Q345B连铸坯表面夹渣缺陷的形成原因及控制

作     者：詹中华 仇圣桃 施哲 徐李军 阴树标 赖朝彬 马立军 ZHAN Zhong-hua1,2, QIU Sheng-tao1 ,SHI Zhe1, XU Li-jun2 ,YIN Shu-biao1, LAI Chao-bin3, MA Li-jun4

作者机构：昆明理工大学冶金与能源工程学院昆明650093 钢铁研究总院连铸技术国家工程研究中心北京100081 江西理工大学冶金与化学工程学院江西赣州341000 天津钢铁集团有限公司技术中心天津300301 

出 版 物：《矿冶》 (Mining And Metallurgy)

年 卷 期：2018年第27卷第2期

页      面：57-62页

学科分类：08[工学] 080502[工学-材料学] 0805[工学-材料科学与工程（可授工学、理学学位）] 

基　　金：云南省教育厅科学研究基金产业化培育项目(2016CYH07) 

主　　题：铸坯表面夹渣缺陷 Q345B 负滑脱时间 分熔现象 

摘      要：描述了Q345B铸坯表面夹渣缺陷的宏观形貌,并通过扫描电镜及能谱仪对缺陷形貌进行观察和能谱分析。结果表明,缺陷内主要为氧化铁皮并含有保护渣成分。分析了铸坯表面夹渣缺陷的形成原因主要有以下4个方面:浸入式水口设计不合理引起的结晶器液面波动卷渣、结晶器内弯月面受冲击夹渣、保护渣成分不均匀引起的分熔现象及结晶器振动负滑脱时间长导致的下渣不均匀。并提出优化措施:1)优化浸入式水口的结构,将侧孔角度为25°减小至18°;2)改善结晶器流场,板间的氩气流量由原来的5 L/min减少至3 L/min以下,SEN的插入深度控制在90~130 mm;3)优化保护渣成分和性能,将保护渣熔点由原来的1 050℃提高至1 150℃,碱度大于1,黏度0.12~0.2 Pa·s,降低了保护渣的消耗;4)调整结晶器振动参数,使负滑脱时间由原来的0.207 s减至0.165 s。22炉的现场试验结果表明,优化后的工艺由于铸坯缺陷引起的中厚板表面裂纹发生率控制在1%以下,并实现了铸坯、中厚板表面质量的稳定控制。