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基于Stacking算法的转炉吹炼终点钢水磷含量预测

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炼钢 2024年第4期40卷 11-16页

作者：于飞罗辉林柯凯张天中天钢铁集团有限公司炼钢厂江苏常州213000 湖南镭目科技有限公司炼钢事业部长沙湖南410000

根据中天钢铁集团有限公司120 t转炉的实际生产数据,建立基于Stacking集成学习算法的转炉终点钢水磷含量预测模型。通过脱磷热力学分析确定影响脱磷的主要因素,进而确定模型的输入变量。在数据预处理完成后使用6种机器学习算法(RF、ET、... 详细信息

根据中天钢铁集团有限公司120 t转炉的实际生产数据,建立基于Stacking集成学习算法的转炉终点钢水磷含量预测模型。通过脱磷热力学分析确定影响脱磷的主要因素,进而确定模型的输入变量。在数据预处理完成后使用6种机器学习算法(RF、ET、XGBoost、LightGBM、CatBoost、NN)分别建立模型,再将这6种模型的预测结果使用多元线性回归算法进行Stacking集成建模。通过对比这7种模型的预测结果可以得到:Stacking集成模型的预测效果最好,其预测终点钢水磷质量分数误差为±0.004%、±0.005%时的命中率分别为90.59%、97.56%。

关键词：转炉炼钢终点磷含量预测集成学习 Stacking集成

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安钢电炉改造复产技术特点及其实践

钢铁 2024年

作者：张宇航王慕文李少英杜俊峰黄伟潘宏涛魏光升中冶京诚工程技术有限公司技术研究院安阳钢铁集团有限责任公司第三炼钢厂北京科技大学碳中和研究院

电炉短流程炼钢以其绿色低碳、生态环保、节能低耗等优点，成为当前我国钢铁工业实现“碳达峰、碳中和”发展战略的重要途径。自2017年以来，我国废钢资源进入良性循环阶段，同时高炉-转炉长流程炼钢工艺的环保排放压力与日俱增，因此... 详细信息

电炉短流程炼钢以其绿色低碳、生态环保、节能低耗等优点，成为当前我国钢铁工业实现“碳达峰、碳中和”发展战略的重要途径。自2017年以来，我国废钢资源进入良性循环阶段，同时高炉-转炉长流程炼钢工艺的环保排放压力与日俱增，因此，优化以废钢为主原料的电炉短流程炼钢技术十分必要。在此背景下，安钢对已停产多年的100t手指阀竖井式电炉进行复产改造。本文介绍了安钢100t电炉改造复产技术特点及其生产实践，同时结合工程实践阐述了目前国内电炉炼钢技术发展的新成就和新趋势。经改造，安钢100t电炉由传统的竖式手指托架电弧炉改为了常规交流偏心底出钢电弧炉，采用了单臂炉盖及电极升降旋转技术、机器人测温取样技术、出钢侧连续兑铁技术、多功能氢氧炉壁枪+底吹的复合吹炼技术、自动灌砂技术、高效烟气余热回收技术、具有成本优化的二级系统、先进的一级电控技术、炉下抱罐车出渣、四孔+狗窝+全密闭的绿色环保除尘技术，在50%废钢+50%铁水原料条件下取得了良好的技术指标，平均冶炼周期为32 min，电耗为178.46 kW·h/t，电极消耗为0.866kg/t，氧耗为34.82 m3/t，焦炉煤气消耗为8.16 m3/t，回收蒸汽为150 kg/t，与现有水平加料电炉及生态电炉相比，改造后电炉通过优化流程组织能力，可在冶炼周期及吨钢电耗等关键生产指标方面达到新炉型电炉的生产水平。

关键词： 100t电炉技术改造生产实践冶炼周期电耗

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转炉副枪功能优化实践

中国金属通报 2024年第11期 13-16页

作者：唐佳福广西钢铁集团有限公司炼钢厂

本文介绍了副枪在现代转炉炼钢中的重要作用,副枪系统的构成以及五个工作周期,结合副枪在转炉炼钢中的实际使用案例,分析副枪的测量周期、旋转定位、事故提升功能中存在的问题以及优化方法。

关键词：副枪工作周期测量周期旋转定位事故提升

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120 t钢包流场与钢渣界面行为的物理模拟

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热加工工艺 2024年

作者：时朋召田玉石黄华陈登国徐李军仇圣桃钢铁研究总院连铸技术国家工程研究中心新余钢铁集团有限公司炼钢厂

对国内某钢厂的120 t钢包建立1∶3模型，采用水力学物理模拟方法，分析研究了喷嘴位置和气体流量对钢包流场和钢渣界面行为的影响规律。结果发现，气体流量越大，卷渣深度和渣眼面积也越大；双孔120°布置的底吹方式渣眼面积最小，这是... 详细信息

对国内某钢厂的120 t钢包建立1∶3模型，采用水力学物理模拟方法，分析研究了喷嘴位置和气体流量对钢包流场和钢渣界面行为的影响规律。结果发现，气体流量越大，卷渣深度和渣眼面积也越大；双孔120°布置的底吹方式渣眼面积最小，这是因为夹角120°时的两个气体柱会产生偏移和相互影响，对钢渣界面的作用力最小；钢包吹氩合理的底吹参数为双孔喷嘴120°，气体流量300 L/min。

关键词：物理模拟喷嘴位置流场钢渣界面行为

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炼钢生产计划智能化排程方法探索与优化

中国钢铁业 2024年第3期 24-27,31页

作者：李鹏赵可力武汉钢铁有限公司炼钢厂

文章结合实际生产情况,对生产计划排程方法进行探索和分析,从多工序一体化角度出发,以转炉-精炼-连铸生产节奏和产能释放为核心,对生产计划排程进行优化,提出了四种基本排程模式,并建立过程跟踪和评价体系,实现在不同情况下的生产计划... 详细信息

文章结合实际生产情况,对生产计划排程方法进行探索和分析,从多工序一体化角度出发,以转炉-精炼-连铸生产节奏和产能释放为核心,对生产计划排程进行优化,提出了四种基本排程模式,并建立过程跟踪和评价体系,实现在不同情况下的生产计划智能化排程和应用评价,提高了生产效率。

关键词：生产计划智能化排程方法

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65号高碳钢小方坯重压下高拉速工艺应用

中国冶金 2024年第1期34卷 90-98页

作者：李建科吴一凡梁日成何杨开高文星钱亮广西钢铁集团有限公司炼钢厂广西防城港538002 中冶南方连铸技术工程有限责任公司湖北武汉430073

高拉速条件下生产高碳硬线钢的核心难点是铸坯内部质量控制问题,小方坯重压下技术可以改善其生产硬线钢的铸坯内部质量。为研究高拉速生产过程中高碳钢小方坯重压下的效果,广西钢铁集团有限公司对165 mm×165 mm断面小方坯65号硬线钢进... 详细信息

高拉速条件下生产高碳硬线钢的核心难点是铸坯内部质量控制问题,小方坯重压下技术可以改善其生产硬线钢的铸坯内部质量。为研究高拉速生产过程中高碳钢小方坯重压下的效果,广西钢铁集团有限公司对165 mm×165 mm断面小方坯65号硬线钢进行了单辊重压下研究。基于大量工程实践和模型计算的研究结果表明,单辊重压下的有效压下区间为中心固相率在0.40~0.79范围内,在合适的压下区间,单辊重压下可以同时改善中心疏松、中心缩孔和中心偏析;在中心固相率小于0.30的位置进行单辊重压下会导致压下裂纹和负偏析,同时对缩孔的改善效果也不佳,并且在凝固后压下,单辊15 mm的压下量并未产生理想的“焊合”缩孔效果;在有效的压下区间内执行单辊重压下,压下量越大,铸坯中心偏析、缩孔改善越明显,但压下量受设备能力限制;通过模型指导和生产实践,最终实现165 mm×165 mm断面高碳硬线钢2.5 m/min以上的稳定生产。

关键词：小方坯高拉速硬线钢偏析单辊重压下

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Q690钢LF精炼渣系优化及工业试验

中国冶金 2024年第8期 83-98页

作者：刘文凭高山高志滨刘忠建王忠刚莱芜钢铁集团银山型钢有限公司炼钢厂

为控制Q690钢中T[O]含量和夹杂物，提高钢的洁净度，寻求合适的精炼渣系，首先对原工艺精炼渣系及夹杂物控制状况进行调研，使用Aspex自动扫描电镜对钢中尺寸大于2μm的夹杂物的形貌、尺寸和成分进行检测分析，确定了钙处理时机；其次采... 详细信息

为控制Q690钢中T[O]含量和夹杂物，提高钢的洁净度，寻求合适的精炼渣系，首先对原工艺精炼渣系及夹杂物控制状况进行调研，使用Aspex自动扫描电镜对钢中尺寸大于2μm的夹杂物的形貌、尺寸和成分进行检测分析，确定了钙处理时机；其次采用FactSage软件对精炼渣-钢液-夹杂物的平衡进行热力学计算，分析精炼渣组分对钢中夹杂物成分的影响，同时开展了实验室试验，基于试验结果和理论模型计算得到了1 550℃和1 600℃温度条件下Al2O3在CaO-Al2O3-SiO2渣中的溶解速率云图；最后确定了合适的Q690钢精炼渣渣系，降低了原工艺渣系的钙铝比，优化后的渣系w（CaO）/w（Al2O3）控制在1.8～2.0,碱度控制在5.0～7.0。工业试验结果表明，渣系优化后Q690钢在RH出站后钢中T[O]质量分数可降至7×10-6以下，夹杂物由调研阶段的最大直径40～60μm降至10～20μm;钢中检测到的夹杂物面积分数、数密度和最大直径显著降低，铸坯钢样夹杂物数密度可降低至1个/mm2以下，夹杂物面积分数可降至16×10-6以下，最大直径可降至18μm以下。轧板中D类和DS类夹杂物均小于1.0级，达到了高级优质钢的要求。研究结果为洁净钢的稳定生产提供了一定的参考。

关键词： Q690钢精炼渣系 T[O]含量夹杂物碱度

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