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直燃式点火器在梅钢炼钢厂的研究与应用

梅山科技 2024年第3期 12-14页

作者：郭海滨杨洪曹慧斌梅山钢铁公司炼钢厂南京210039

梅钢炼钢厂五座转炉原有转炉煤气放散塔,为了防止转炉冶炼过程中的转炉煤气无法点燃(因转炉煤气在非回收阶段热值较低,采用常规技术无法点燃)而直接排放到大气中,故由其自身控制系统控制放散的频度。目前在实际运行中,常明灯及点火伴烧... 详细信息

梅钢炼钢厂五座转炉原有转炉煤气放散塔,为了防止转炉冶炼过程中的转炉煤气无法点燃(因转炉煤气在非回收阶段热值较低,采用常规技术无法点燃)而直接排放到大气中,故由其自身控制系统控制放散的频度。目前在实际运行中,常明灯及点火伴烧系统使用的点火和伴烧燃料气是焦炉煤气,且连续不间断燃烧,焦炉煤气消耗严重。设置3台常明灯及1根伴烧环管,连续不间断使用焦炉煤气点燃转炉煤气,焦炉煤气消耗量大,能源浪费严重,能源成本较高。

关键词：转炉煤气焦炉煤气放散塔点火器能源浪费燃料气常规技术转炉冶炼

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基于级联BP网络的转炉合金化模型开发

山西冶金 2024年第9期 210-212页

作者：张立夫罗源闽光钢铁公司炼钢厂

脱氧合金化是转炉冶炼流程的重要一环，成分稳定性是否精确直接影响后续精炼效果。由于受出钢氧含量等影响，合金元素收得率影响因素较多，给脱氧合金化模型的创建带来一定难度，很多传统转炉也没有配备合金化模型。基于级联BP神经网络... 详细信息

脱氧合金化是转炉冶炼流程的重要一环，成分稳定性是否精确直接影响后续精炼效果。由于受出钢氧含量等影响，合金元素收得率影响因素较多，给脱氧合金化模型的创建带来一定难度，很多传统转炉也没有配备合金化模型。基于级联BP神经网络技术，以数据分析筛选重要影响因子作为网络输入，钢水量、合金量作为输出建立网络，最终以VBA程序形成合金化应用软件。该软件的应用促使实际生产取得重要进步，结果表明：钢水量预测与实际偏差2 t以内命中率97.5%，硅锰合金预测与实际偏差50 kg以内命中率94.6%，硅铁量和实际值的偏差10 kg以内达到命中率98.5%，增碳剂加入量和实际值的偏差5 kg以内命中率89.8%。

关键词：神经网络级联BP 合金化模型

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低硅钢种LF精炼脱硫与控硅技术研究与应用

梅山科技 2024年第2期 7-10页

作者：李响梅山钢铁公司炼钢厂南京210039

通过LF精炼脱硫和控硅的热力学参数的研究,形成了D_(S)和R_(Si)两个表征脱硫和控硅能力的热力学参数,其数值越大分别代表脱硫率高和控硅效果好。并由CaO-Al_(2)O_(3)-SiO_(2)-MgO渣系IMCT模型计算得到低硅钢种适宜的精炼渣成分为CaO 50%... 详细信息

通过LF精炼脱硫和控硅的热力学参数的研究,形成了D_(S)和R_(Si)两个表征脱硫和控硅能力的热力学参数,其数值越大分别代表脱硫率高和控硅效果好。并由CaO-Al_(2)O_(3)-SiO_(2)-MgO渣系IMCT模型计算得到低硅钢种适宜的精炼渣成分为CaO 50%~60%、Al_(2)O_(3)30%~40%、SiO_(2)3%~8%,可以控制MI指标为0.25~0.40、SiO_(2)活度为10^(-2)~10^(-3)、R_(Si)≥1500、D_(S)≥17。

关键词： LF精炼低硅钢控硅精炼渣成分热力学参数脱硫率渣系

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Q690钢LF精炼渣系优化及工业试验

中国冶金 2024年第8期34卷 83-98页

作者：刘文凭高山高志滨刘忠建王忠刚莱芜钢铁集团银山型钢有限公司炼钢厂山东济南271104

为控制Q690钢中T[O]含量和夹杂物,提高钢的洁净度,寻求合适的精炼渣系,首先对原工艺精炼渣系及夹杂物控制状况进行调研,使用Aspex自动扫描电镜对钢中尺寸大于2μm的夹杂物的形貌、尺寸和成分进行检测分析,确定了钙处理时机;其次采用Fact... 详细信息

为控制Q690钢中T[O]含量和夹杂物,提高钢的洁净度,寻求合适的精炼渣系,首先对原工艺精炼渣系及夹杂物控制状况进行调研,使用Aspex自动扫描电镜对钢中尺寸大于2μm的夹杂物的形貌、尺寸和成分进行检测分析,确定了钙处理时机;其次采用FactSage软件对精炼渣-钢液-夹杂物的平衡进行热力学计算,分析精炼渣组分对钢中夹杂物成分的影响,同时开展了实验室试验,基于试验结果和理论模型计算得到了1550℃和1600℃温度条件下Al_(2)O_(3)在CaO-Al_(2)O_(3)-SiO_(2)渣中的溶解速率云图;最后确定了合适的Q690钢精炼渣渣系,降低了原工艺渣系的钙铝比,优化后的渣系w(CaO)/w(Al_(2)O_(3))控制在1.8~2.0,碱度控制在5.0~7.0。工业试验结果表明,渣系优化后Q690钢在RH出站后钢中T[O]质量分数可降至7×10^(-6)以下,夹杂物由调研阶段的最大直径40~60μm降至10~20μm;钢中检测到的夹杂物面积分数、数密度和最大直径显著降低,铸坯钢样夹杂物数密度可降低至1个/mm2以下,夹杂物面积分数可降至16×10-6以下,最大直径可降至18μm以下。轧板中D类和DS类夹杂物均小于1.0级,达到了高级优质钢的要求。研究结果为洁净钢的稳定生产提供了一定的参考。

关键词： Q690钢精炼渣系 T[O]含量夹杂物碱度

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梅钢渣处理厂房在线拆柱改造实践

梅山科技 2024年第1期 12-19,23页

作者：夏小元李英杰梅山钢铁公司投资管理部梅山钢铁公司炼钢厂南京210039

依据梅钢环保达A发展规划,公司立项淘汰现有一炼钢渣处理热泼工艺,更新改造为更环保的“辊压+热闷”渣处理工艺。在现有渣处理厂房条件下,项目改造需要做到减少对现有生产的影响并节省投资,实现最优化新工艺高效布置。在保证工艺最优的... 详细信息

依据梅钢环保达A发展规划,公司立项淘汰现有一炼钢渣处理热泼工艺,更新改造为更环保的“辊压+热闷”渣处理工艺。在现有渣处理厂房条件下,项目改造需要做到减少对现有生产的影响并节省投资,实现最优化新工艺高效布置。在保证工艺最优的前提下,项目通过创造性周密地实施渣处理钢结构厂房在线拆柱改造的设计、校核、施工及卸载工作,最终达到了预期的项目工程效果。

关键词：钢结构厂房更新改造钢渣处理最优化项目改造改造实践节省投资

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异型坯连铸机中间包结构优化设计与应用

连铸 2024年第4期 67-76页

作者：高山高志滨王忠刚刘忠建莱芜钢铁集团银山型钢有限公司炼钢厂山东济南271104

为提高异型坯T型中间包冶金效果,对中间包流场和温度场等进行数值模拟和物理模拟,通过分析冲击区大小、稳流器开孔张角、稳流器开孔仰角以及稳流器立墙形式对流场的影响,制定了适合异型坯中间包内型尺寸和稳流器最佳的中间包结构。工业... 详细信息

为提高异型坯T型中间包冶金效果,对中间包流场和温度场等进行数值模拟和物理模拟,通过分析冲击区大小、稳流器开孔张角、稳流器开孔仰角以及稳流器立墙形式对流场的影响,制定了适合异型坯中间包内型尺寸和稳流器最佳的中间包结构。工业试验表明,改进后的中间包冶金效果明显优于原中间包。中间包优化前后测温、取样结果显示,优化前后1流、3流温度与2流平均温差由原来的11.8℃降低至3.95℃,降低幅度达66.5%以上;优化后1流、2流的氧质量分数和氮质量分数均相同,平均氧质量分数比优化前下降17.17%。说明优化后的中间包流场明显优于原中间包流场,改进后的中间包利于均匀钢水温度、成分和提高铸坯洁净度与表面质量。优化后稳流器对中间包内衬渣线侵蚀情况也得到明显改善,由原32 h侵蚀55 mm降低至目前48 h侵蚀45 mm,显著提高了中间包寿命。

关键词：中间包数值模拟物理模拟流场结构优化

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镀锡基板炼钢过程夹杂物控制工艺技术研究

炼钢 2024年

作者：周彦召马建超赵家七陆建惠江苏省(沙钢)钢铁研究院江苏沙钢钢铁有限公司转炉炼钢厂

通过Factsage热力学软件计算，研究不同w(CaO)/w(Al2O3)比值对炉渣物化性能的影响，确定低FeO活度、高CaO活度、低Al2O3活度的渣系组成。开发转炉部分脱氧出钢工艺技术，工业应用显示可降低转炉出钢过程温降约7.7℃，且脱氧产物为易于... 详细信息

通过Factsage热力学软件计算，研究不同w(CaO)/w(Al2O3)比值对炉渣物化性能的影响，确定低FeO活度、高CaO活度、低Al2O3活度的渣系组成。开发转炉部分脱氧出钢工艺技术，工业应用显示可降低转炉出钢过程温降约7.7℃，且脱氧产物为易于去除的大尺寸簇状Al2O3类夹杂物。通过转炉部分脱氧出钢工艺、出钢后和RH破空后两次炉渣改质工艺的协同作用，RH真空处理后，RH炉渣的氧化性显著降低，TFe质量分数稳定控制在4%～6%，每100 mm2连铸成品中大尺寸夹杂物（20μm以上）的数量密度显著降低，从2.2个降低到不超过1个。

关键词：镀锡基板夹杂物渣系数量密度

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非副枪转炉智能化炼钢系统的研究及应用

炼钢 2024年第4期40卷 21-29页

作者：鲍峰罗辉林柯凯中天钢铁有限公司炼钢厂江苏常州213000 湖南镭目科技有限公司炼钢事业部湖南长沙410000

转炉冶炼过程控制、终点控制是影响炼钢生产效率、产品质量、生产成本等指标的关键,但大部分钢铁企业的转炉冶炼控制主要依赖于人工经验。中天钢铁集团有限公司联合湖南镭目科技有限公司率先研究开发了基于声呐化渣、火焰分析和烟气分... 详细信息

转炉冶炼过程控制、终点控制是影响炼钢生产效率、产品质量、生产成本等指标的关键,但大部分钢铁企业的转炉冶炼控制主要依赖于人工经验。中天钢铁集团有限公司联合湖南镭目科技有限公司率先研究开发了基于声呐化渣、火焰分析和烟气分析的非副枪转炉智能化炼钢系统,实现了在无副枪情况下的全程无人工干预“一键式”炼钢。该系统对冶炼过程的自动化控制取得了良好效果,一倒碳质量分数(≤0.15%)预报在误差±0.02%内命中率达到90%,一倒温度预报在误差±15℃内命中率达到87%,一倒磷质量分数预报在误差±0.005%内命中率达到90%,喷溅识别准确率达到99%,为钢铁企业发展智能化炼钢起到积极的推进作用。

关键词：声呐化渣火焰分析烟气分析智能炼钢一键式炼钢

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超低碳IF钢炼钢氧化物夹杂控制工艺

炼钢 2024年

作者：陈利杨柳杜国利韦瑞宝陈永金刘崇林柳州钢铁股份有限公司转炉炼钢厂柳州钢铁集团公司科技质量中心

为提高超低碳IF钢连铸可浇性和洁净度，开展了转炉底吹工艺优化、终点碳氧含量控制、顶渣改质、真空高效深脱碳技术和连铸保护浇铸工艺试验研究。结果表明：采用环缝式风口替代原有毛细管式透气砖底吹，转炉后期单管底吹强度0.086 m3/（... 详细信息

为提高超低碳IF钢连铸可浇性和洁净度，开展了转炉底吹工艺优化、终点碳氧含量控制、顶渣改质、真空高效深脱碳技术和连铸保护浇铸工艺试验研究。结果表明：采用环缝式风口替代原有毛细管式透气砖底吹，转炉后期单管底吹强度0.086 m3/（t min），搅拌能0.40W/t，能显著提高吹炼后期搅拌能力，转炉终点钢水平均碳氧积达0.002 09。通过RH快速抽真空至极限真空度，3～5min强制吹氧和8～12min极限真空度下脱碳效率最高。降低真空脱碳后钢水残余氧含量、优化钢包顶渣成分，可显著减少Al2O3夹杂物的产生，促进顶渣对夹杂物的吸附和溶解，配合连铸保护浇铸，钢水可浇性和氧化物夹杂控制水平明显提升。

关键词：超低碳IF钢夹杂物可浇性全氧