检索结果-南通市图书馆

作者：付敏哈尔滨理工大学

学位级别：硕士

高速切削作为一种新的加工技术,给传统的金属切削理论及切削加工技术带来了革命性的变化,使产品质量明显提高,成本大幅度降低,增强了企业参与国际市场竞争的优势,因而具有显著的经济效益和广阔的发展前景。随着高速机床、高速刀具在航... 详细信息

高速切削作为一种新的加工技术,给传统的金属切削理论及切削加工技术带来了革命性的变化,使产品质量明显提高,成本大幅度降低,增强了企业参与国际市场竞争的优势,因而具有显著的经济效益和广阔的发展前景。随着高速机床、高速刀具在航空、航天、汽车、模具等行业的广泛应用,高速切削加工技术的研究已成为衡量一个国家先进制造技术水平的重要标志之一。为提高我国高速切削加工技术水平,实现用先进制造技术振兴我国制造业的目标,本文以黑龙江省重大科技攻关项目“大型、复杂零部件用现代刀具系列产品化与开发研究”项目中的“高速铣削机理及其刀具的开发研究”课题中的一部分为研究内容,以CAD/CAM技术和已有的高速切削技术研究成果为基础,针对高强度铝合金复杂曲面的特点,完成了高速铣削铝合金加工技术的研究。本文通过对高速铣削铝合金时影响表面粗糙度的主要因素的分析,推导了球头铣刀铣削残留高度计算公式;通过高速铣削铝合金表面粗糙度的实验研究获得了进给量、切削速度以及进给方向对高速铣削铝合金表面粗糙度的影响规律,对高速铣削参数以及刀具切削路径的优选具有一定的指导意义。对高速铣削时铝合金材料的变形规律以及采用球头铣刀加工曲面时的切削力进行了研究;采用微元法建立了基于曲面加工的球头铣刀切削力模型;通过理论分析和实验研究建立了加工曲面曲率和切削力的关系,为高速切削刀具路径优选奠定了基础。球头立铣刀铣削曲面时,刀具轴线与工件曲面法线之间的夹角对工件表面质量及刀具寿命有着重要影响。本文对球头铣刀刀具轴线和工件加工表面之间的倾角进行了理论研究,提出了调整刀具和工件之间的加工倾角有效改善切削条件的策略;建立了加工曲面时刀具倾角的数学模型以及加工曲面曲率和刀具倾角之间确定的函数关系;并通过实验研究了高速铣削铝合金时刀具倾角对表面粗糙度和切削力的影响规律,为编制多轴数控加工程序时合理设置刀具倾斜角度提供依据。研究了高速切削对刀具路径的要求,进行了基于切削力波动控制的高速铣削刀具路径优选实验研究,提出了针对加工表面形状特征的编程策略。

关键词：高速铣削加工倾角刀具路径切削力表面粗糙度

在线全文

同方学位论文库

学校读者我要写书评

暂无评论

基于铣削力控制的曲面加工轨迹规划方法研究

基于铣削力控制的曲面加工轨迹规划方法研究

作者：张芮哈尔滨理工大学

学位级别：硕士

社会经济的飞速发展带动了汽车制造业的发展,为了满足汽车外形美观度及性能的要求,汽车覆盖件模具的更新速度逐步加快。但是,由于汽车覆盖件模具具有外形结构较大、曲率变化不均匀等特性,若模具整体采用一种加工方式进行加工则会导致表... 详细信息

社会经济的飞速发展带动了汽车制造业的发展,为了满足汽车外形美观度及性能的要求,汽车覆盖件模具的更新速度逐步加快。但是,由于汽车覆盖件模具具有外形结构较大、曲率变化不均匀等特性,若模具整体采用一种加工方式进行加工则会导致表面质量差及加工效率低等问题,同时,也增大了汽车覆盖件模具数控加工编程的难度。为此,本文针对汽车覆盖件模具的曲面划分、铣削力建模及刀具路径规划等方面展开研究。针对汽车覆盖件整体加工存在的加工质量问题,采用计算曲面离散型值点的主曲率、平均曲率和高斯曲率及K-means聚类算法对复杂曲面进行划分,并结合Voronoi图算法对曲面边界进行提取,完成整体复杂曲面的分片划分。针对球头刀数控铣削加工过程,以瞬时刚性力学模型为基础,通过求解瞬时刚性力学模型中的未知量,建立刀具-工件切触区域模型,并采用MATLAB软件对刀具-工件切触区域进行仿真,结合坐标变换建立铣削力模型。针对传统刀具路径规划算法仅仅考虑刀具与工件之间几何位置之间的关系,忽略物理因素对整个加工过程的影响这一问题,采用TSP问题来解决刀路轨迹规划问题,并采用遗传算法来解决TSP问题,选择铣削力变动相对小的方向为加工方向,得到了规划的刀具路径,并采用MATLAB软件对规划的刀具路径进行仿真。通过传统加工方法与优化算法的对比实验验证了优化算法规划刀具路径的正确性、可行性,并证明优化算法规划的刀具路径加工的工件表面光顺性更好,加工过程中所承受的平均铣削力更小。

关键词：汽车覆盖件曲面划分刀具路径规划 TSP问题

重型数控机床螺栓结合部动力学建模及影响因素研究

在线全文

同方学位论文库

学校读者我要写书评

暂无评论

重型数控机床螺栓结合部动力学建模及影响因素研究

作者：程天昱哈尔滨理工大学

学位级别：硕士

随着对制造先进机器所需的精密、复杂机床的需求日益增长，中国已经成长为全球最大的机床市场，重型数控机床作为机械工业不可缺少的装备，其性能的优劣直接影响我国工业发展的进程和制造的水平。重型数控机床的结合部对机床整机性能影... 详细信息

随着对制造先进机器所需的精密、复杂机床的需求日益增长，中国已经成长为全球最大的机床市场，重型数控机床作为机械工业不可缺少的装备，其性能的优劣直接影响我国工业发展的进程和制造的水平。重型数控机床的结合部对机床整机性能影响很大。其中，30%-50%的静刚度、超过50%的动刚度取决于结合部，而对阻尼的影响达到了90%甚至更多。但是结合面的接触变形比较复杂，在实际测量和建模中都不容易模拟其真实情况，寻求重型数控机床的整体性能就更为困难。因此，结合部的研究对重型数控机床的设计尤为重要。本文首先调查了国内外有关对机床结合部建模的方法和机床结合部特性研究的状况，从赫兹接触理论出发，在微观层面上考虑机床结合面的接触形式，并由此将机床结合面视为一种虚拟介质进行仿真，建立结合部虚拟介质框架，利用赫兹接触理论推导出结合部任意一点的接触应力，计算该虚拟材料的特性参数，然后利用ANSYS Workbench求解结合部整体的固有频率，提取前五阶模态。然后本文利用现有的实验模态技术，选择模态方案，通过对支撑方式、测试点、激励方式等方案的选取，得到结合部试件的测试信号，运用一定的参数识别方法求出试件固有频率和阻尼的真实值，之后跟理论得到的固有频率进行对比，同时，对得到两种固有频率进行拟合，证明理论模型建立是准确的，可以用在重型机床理论建模中，也说明了虚拟介质的推导公式可靠。最后利用理论手段，通过修改动力学模型的参数尺寸等研究了螺栓预紧力、机床材料和加工方式影响机床结合部的相关因素，得到了机床结合部特性与规律。

关键词：结合面接触理论特性参数模态虚拟介质

复杂曲面铣削加工过程能耗建模及工艺参数优化

在线全文

同方学位论文库

学校读者我要写书评

暂无评论

复杂曲面铣削加工过程能耗建模及工艺参数优化

作者：韩林浩哈尔滨理工大学

学位级别：硕士

随着科学技术的进步,能源的节能减排问题引起了诸多关注。机床制造业的不断发展致使资源消耗巨大,是国家节能减排、绿色制造发展的重点对象。零部件的生产制造主要依靠数控铣床操作完成,因此,对零部件设定合理的加工工艺方案和工艺参数... 详细信息

随着科学技术的进步,能源的节能减排问题引起了诸多关注。机床制造业的不断发展致使资源消耗巨大,是国家节能减排、绿色制造发展的重点对象。零部件的生产制造主要依靠数控铣床操作完成,因此,对零部件设定合理的加工工艺方案和工艺参数的优化是降低资源消耗的主要途径之一。数控铣床铣削加工过程能耗建模是实现零部件加工降低资源消耗的前提,本文依托国家自然科学基金国际(地区)合作与交流重点项目和黑龙江省自然科学基金团队项目,对钛合金材料的复杂曲面铣削加工过程能耗和工艺参数优化等问题展开研究,主要研究内容如下:首先,本文依据VMC-C50双转台五轴数控铣床空载能耗特性,分别建立数控铣床主轴、进给轴、旋转轴和摇摆台空载功率能耗模型,提出数控铣床主轴空载功率与主轴转速之间的线性关系、进给轴空载功率能耗与进给速度间的关系。研究发现,在每个转速分段区间内,主轴功率随转速增加呈增长趋势,且基本服从线性关系,进给轴功率与进给速度呈非线性函数关系。其次,基于复杂曲面的曲率特征,利用Gauss曲率公式,建立单位体积的铣削功率能耗模型和驱动功率能耗模型。在能耗模型的基础上,引入“比能”,建立了数控铣削加工路径能耗场模型。通过分析加工路径中刀位点的能耗场和铣削加工路径能耗场仿真和实验数值大小,得知每个刀位点和加工路径的能耗分布情况,以及曲面曲率与能耗场分布的内在联系。最后,通过在双转台五轴数控铣床进行铣削实验,验证该模型的准确性。再次,基于曲率特性,分析不同铣削加工参数对复杂曲面加工能耗、表面粗糙度、加工效率和刀具寿命的影响特性,运用基于神经网络的灰色关联分析-遗传算法(GRA-RBF-NSGA-II),分别建立加工过程能耗、表面粗糙度、加工效率和刀具寿命优化目标函数,并对其数据进行优化,寻找最优解,通过实验验证优化算法的优越性。最后,根据上述建立的数控铣床铣削加工过程能耗模型和铣削工艺参数优化模型,建立复杂曲面铣削加工过程能耗预测及优化平台。通过复杂曲面铣削加工实验验证能耗预测及优化平台的可行性,为复杂曲面铣削加工过程低能耗和高效率的铣削加工工艺参数选择提供方案支持。

关键词：钛合金复杂曲面曲率特征铣削加工过程能耗工艺参数优化

在线全文

同方学位论文库

学校读者我要写书评

暂无评论

基于铣削力预测的模具拐角加工误差补偿研究

基于铣削力预测的模具拐角加工误差补偿研究

作者：史慧楠哈尔滨理工大学

学位级别：硕士

形状复杂、表面精度要求高是汽车覆盖件模具产品的主要特点，型腔拐角作为模具的典型特征之一，加工时由于径向切削深度以及接触角的变化使得铣削载荷突变，且由于汽车覆盖件模具材料多为模具钢，其强度硬度较高，造成了加工过程中刀具... 详细信息

形状复杂、表面精度要求高是汽车覆盖件模具产品的主要特点，型腔拐角作为模具的典型特征之一，加工时由于径向切削深度以及接触角的变化使得铣削载荷突变，且由于汽车覆盖件模具材料多为模具钢，其强度硬度较高，造成了加工过程中刀具系统变形明显，这些都严重影响了汽车覆盖件模具的加工表面精度。本文采用圆角铣刀进行型腔拐角加工，圆角铣刀相对于点接触窄行加工的球头铣刀在加工拐角时会获得更高的加工表面精度。针对模具型腔拐角加工尺寸精度低这一问题，详细描述了拐角加工过程中刀具-工件的几何关系，建立了拐角铣削加工铣削力预测模型，基于铣削力预测模型对铣削力引起的刀具系统变形进行分析，建立了加工表面误差模型并对误差进行补偿以达到提高表面精度的目的。通过分析拐角加工过程中刀具-工件的几何位置关系，提出拐角加工过程中接触角度、刀具-工件接触区域以及基于切削刃真实轨迹的瞬时切屑厚度的数学表达式，将基于切削刃真实轨迹的瞬时切屑厚度模型与经典的瞬时切屑厚度模型对比，验证本文所提出的瞬时切屑厚度模型的精确性。采用Altintas的瞬时刚性力模型并针对拐角特点建立各坐标系之间的转换矩阵从而得到铣削力的理论模型，借助于Matlab软件实现铣削力仿真，并完成拐角铣削实验，对实验结果与仿真结果对比分析验证模型的准确性。拐角加工过程中，由铣削力引起的刀具系统的弯曲变形是影响加工表面精度的主要因素。分析铣削过程中圆角铣刀的变形，采用等效悬臂梁法与有限元分析结合的方法建立变形模型，并分析刀具变形对接触角度和瞬时切屑厚度的反馈作用，建立了柔性铣削力模型。对拐角加工过程误差进行分析，根据所建立的刀具系统变形模型，建立拐角加工过程中的表面误差模型，提出离线误差补偿算法。利用迭代运算对每一个刀位点进行补偿，通过仿真和实验对补偿前后表面进行对比，验证补偿算法的有效性。

关键词：淬硬钢模具型腔拐角铣削力模型刀具变形误差补偿

在线全文

同方学位论文库

学校读者我要写书评

暂无评论

慢走丝线切割机床伺服驱动系统研究

慢走丝线切割机床伺服驱动系统研究

作者：褚旭川哈尔滨理工大学

学位级别：硕士

随科学技术发展，精密模具及零件的需求大增，慢走丝线切割技术得到了快速发展。伺服驱动系统是数控系统的重要组成部分，直接影响整个数控系统的控制效果。本文以慢速走丝线切割机床为实验平台，分析了国内外慢走丝机床及驱动控制系统... 详细信息

随科学技术发展，精密模具及零件的需求大增，慢走丝线切割技术得到了快速发展。伺服驱动系统是数控系统的重要组成部分，直接影响整个数控系统的控制效果。本文以慢速走丝线切割机床为实验平台，分析了国内外慢走丝机床及驱动控制系统的发展现状，研制了混合式步进电机恒流细分驱动器，并进行了软硬件设计。本文首先对步进电机结构和工作原理进行研究，根据实际工作要求并结合细分驱动原理，设计了一个将正弦电流细分并通过模拟电路对它进行追踪控制的驱动器。以提高步进电机的定位精度和低频特性为目的，对驱动器电路进行了软硬件设计。控制器由单片机数控部分、恒流细分控制部分、逻辑部分、主驱动部分、电流反馈及保护电路等。本设计预期可以实现对动态正弦电流的追踪、实现电流恒定、三档细分、正反转控制等。驱动器的设计制作已经完成，进行了两相步进电机的空载实验，符合实际机床恒转矩的运行要求，使得伺服定位精度得到提高，提高了步进电机的低频运行特性，大大降低了步进电机的运行噪音，提高了最大起动频率，并在慢走丝线切割机床的X轴上进行了带载试验，电机运行稳定，工作台移动平稳，达到了加工的要求。通过对实验波形和结果的分析，软硬件设计的合理性得到验证，基本符合慢走丝线切割机床对伺服系统的要求，对两相步进电机性能有显著的提高。

关键词：慢走丝线切割机床混合式步进电机细分驱动

基于NUM1020数控系统的缠绕机控制系统设计

在线全文

同方学位论文库

学校读者我要写书评

暂无评论

基于NUM1020数控系统的缠绕机控制系统设计

作者：周铭一哈尔滨理工大学

学位级别：硕士

随着社会的不断发展，在太空探测、深海勘探等极端环境下的研究也在不断深入，纤维缠绕制品以其强度高、耐腐蚀且质量稳定等优点得到广泛应用，生产纤维缠绕制品的核心设备即纤维缠绕机，传统的缠绕机控制系统大多采用工控机和运动控制... 详细信息

随着社会的不断发展，在太空探测、深海勘探等极端环境下的研究也在不断深入，纤维缠绕制品以其强度高、耐腐蚀且质量稳定等优点得到广泛应用，生产纤维缠绕制品的核心设备即纤维缠绕机，传统的缠绕机控制系统大多采用工控机和运动控制器的上下位机结构，稳定性差，生产效率低。本文所设计的缠绕机控制系统采用NUM1020数控系统作为核心控制器，控制性能稳定可靠并且大大提高了缠绕精度，通过编写并存储不同管件的加工程序，可以极大的提高生产效率。本文以压力容器为模型对超前和滞后的缠绕线型进行分析，并将其应用到压力容器的壁厚分布设计算法中，结合壁厚分布的Classical算法、Exact算法以及Flat算法各自的优点，本文提出一种多项式逼近的容器壁厚优化设计算法，既能保证压力容器单层缠绕时的线型准确，同时也保证了缠绕过程层与层之间的重复性。控制系统的硬件系统采用NUM1020数控系统作为上位机核心控制器，下位机采用西门子6SE70变频器驱动伺服电机，对变频器的主控模块CUVC电路进行深入研究，确定本设计采用由一台变频器分时驱动两台主轴伺服电机，然后分别进行主轴驱动电路设计、编码器分时反馈电路设计以及安全继电器的电路回路设计。对控制系统的软件系统采取前后台式的程序设计，包括自动、半自动和手动的操作模式设计，故障诊断及显示模块的G代码程序编写，以及不同类型的缠绕管件的加工程序的编译。最终经过现场试验以及实际的生产检验，本文提出的多项式逼近的壁厚分布算法可以保证缠绕时纱线既不压纱也不分缝，通过对实验数据的分析处理得出控制系统的重复精度达到0.2mm，符合设计标准，满足生产需求。

关键词：缠绕机控制系统 NUM1020

在线全文

同方学位论文库

学校读者我要写书评

暂无评论

网络化DNC加工平台的研究与开发

网络化DNC加工平台的研究与开发

作者：郎琦哈尔滨理工大学

学位级别：硕士

随着信息技术与计算机技术的不断发展,制造业逐渐转向网络化、自动化、智能化。集成工艺设计、加工控制、设备控制、DNC网络控制于一身的网络化制造平台通过对众多数控机床的集成管理可以很好的改善和解决我国大多数企业内部现存的数控... 详细信息

随着信息技术与计算机技术的不断发展,制造业逐渐转向网络化、自动化、智能化。集成工艺设计、加工控制、设备控制、DNC网络控制于一身的网络化制造平台通过对众多数控机床的集成管理可以很好的改善和解决我国大多数企业内部现存的数控机床利用率低、生产效率低及生产失误率高等问题,有着一定的理论价值和现实意义。本文对DNC联网方式及控制软件进行了研究与开发,首先结合我国企业的加工现状及各种网络通信方式的特点,构建了以CAN总线和无线通信为主,工业以太网为辅的混合式组网方式作为DNC加工平台数据通信模式。然后选用最适合我国企业生产条件及网络构建的公司层、车间层、设备层三层分离的网络构建方式,将整个企业信息高度集成。针对混合式组网方式造成的网络协议不统一的问题,通过硬件智能协议转换器和软插件的有机结合,使得多协议环境下的网络化DNC加工平台得以实现。接着采用Borland C++ builder6.0作为加工平台软件前台的开发工具、Microsoft SQL Server 2000作为平台后台数据库,从而完成加工管理、网络编程、信息传送、实时控制等功能。最后通过对数控机床的连接及信息传输实验,验证了本DNC加工平台的作用与功能,并对软件界面进行了优化,使其具有安全系数高、易上手、信息输出直观等多方面的人机友好的特点。基于网络化环境下的DNC加工平台的混合组网方式的建立,是现代化企业实现生产自动化的需要,对以后采用无线网络连接为主要通信方式的CIMS系统有着一定的指导作用。在企业应用方面,提高了机床利用率和生产效率,从而达到了降低成本的目的。

关键词：网络化制造 DNC 协议转换

双转台五轴机床动态特性分析及薄弱环节辨识研究

在线全文

同方学位论文库

学校读者我要写书评

暂无评论

双转台五轴机床动态特性分析及薄弱环节辨识研究

作者：雷伟杰哈尔滨理工大学

学位级别：硕士

五轴数控机床具有高精度、高效率的加工特点,被广泛应用于航天航空、车辆船舶等领域的复杂曲面制造。机床的动态特性是影响机床加工质量和效率的重要因素,本文针对双转台五轴机床的动态特性及薄弱环节辨识展开相关研究。首先,基于Hertz... 详细信息

五轴数控机床具有高精度、高效率的加工特点,被广泛应用于航天航空、车辆船舶等领域的复杂曲面制造。机床的动态特性是影响机床加工质量和效率的重要因素,本文针对双转台五轴机床的动态特性及薄弱环节辨识展开相关研究。首先,基于Hertz接触理论对双转台五轴机床的运动结合部进行刚度分析,建立滚珠丝杠副结合部、直线滚动导轨副结合部和转台轴承结合部的刚度模型。然后,特别对转台轴承刚度受游隙及外载变化的影响进行分析。其次,建立机床工作台回转系统及整机的有限元模型,分析工作台回转系统动态特性及其在不同摆台摆角和不同转台轴承刚度下的变化情况。然后,基于三维Kriging预测模型建立机床不同加工空间的模态场,完成机床动态特性参数变化的方向敏感性分析。研究发现,工作台回转系统的固有频率受摆台摆角及转台轴承径向刚度的影响较大,双转台五轴机床的一阶固有频率对其加工空间Z方向上的变化最为敏感。再次,基于一种振型法和模态质量分布矩阵法相结合的机床薄弱环节辨识方法,通过分析机床模态仿真的振型和模态质量分布曲线来辨识机床的薄弱环节;然后,利用仿真分析结果指导机床进行模态实验,根据实验测试结果得出机床的实验模态质量分布曲线,验证和进一步辨识机床的薄弱环节。研究发现,双转台五轴机床一阶和三阶模态的薄弱环节是主轴及其结合部,二阶模态的薄弱环节是主轴和主轴箱及其结合部。最后,搭建双转台五轴机床模态实验的实验测试系统,根据机床的仿真分析结果和实际的实验条件确定模态实验测试的信号激励及采集方案,通过模态实验测试的方法获得机床低阶固有频率及对应振型。研究发现,实验的前三阶综合固有频率与仿真值的误差均在15%以内,主要振型基本一致,验证了整机有限元模型及仿真分析的准确性。

关键词：双转台五轴机床转台轴承刚度工作台动态特性加工空间薄弱环节辨识

基于相似理论的重型机床典型结合面的特性研究

在线全文

同方学位论文库

学校读者我要写书评

暂无评论

基于相似理论的重型机床典型结合面的特性研究

作者：贺锡斌哈尔滨理工大学

学位级别：硕士

重型机床作为制造业产业链中的基础装备,其自身的工作性能和加工精度将影响整个产业的生产水平。在重型数控机床设计过程中,其结合部静、动态特性直接决定和影响着整机的刚度、阻尼、加工精度和工作效率,因此结合部特性的研究对机床设... 详细信息

重型机床作为制造业产业链中的基础装备,其自身的工作性能和加工精度将影响整个产业的生产水平。在重型数控机床设计过程中,其结合部静、动态特性直接决定和影响着整机的刚度、阻尼、加工精度和工作效率,因此结合部特性的研究对机床设计成功与否就显得极为重要。本文主要研究重型机床导轨结合部的动静态特性参数,并根据实验验证提出一种较为实用的重型机床结合面分析方法。首先介绍了结合面动静态特性参数的分析研究方法的国内外研究现状。目前学者对结合面的研究多数为解析研究,从结合面宏观特性和微观特性出发建立了不同的数学模型,本文基于这些成熟的理论模型并结合具体的试件与机床结构分别给出了小型试验导轨结合面和重型机床结合面的微观接触刚度计算公式。在结合面动态参数分析方面,文中介绍了结合面的振动阻尼和主要动力学参数,并介绍了结合面动力学参数的解析和试验获取方法。其次,文中基于相似理论提出以小型直线导轨为缩尺模型,研究小型导轨结合面的动静态特性并将结论扩展至重型机床结合面上。文中从几何相似和动力学相似两方面对小型直线导轨与重型机床导轨结合面进行对比分析,经过相似理论的验证,小型直线导轨结合面与重型机床导轨结合面具有相似性。针对小型直线导轨,文中采用试验方法获取了其结合面的静刚度与前五阶固有频率和对应的阻尼比,其中试验获得的静刚度将作为有限元分析中的重要输入参数,这将使分析模型的物理参数更加接近实际组件的参数。文中对小型试验导轨动态性能进行分析时引入了弹簧阻尼单元对结合面特性进行模拟,从而更有效的模拟结合面特性对组件整体结构的影响。最后,将小型导轨分析得到的结果与试验结果进行对比,从而验证该分析方法的有效性和准确性,证明文中提出的方法可以用来预测和分析大型结合面的动静态特性。最后,文章以XK2420系列数控龙门镗铣床为例,运用验证的分析方法对机床的床身导轨部分进行了动态性能分析,并提取前五阶模态,作为对该型号导轨结合部动态性能的分析预测,由于前述的相似性原理和误差范围,该结果可以用来作为机床结构设计改造的参考数据。

关键词：结合面接触刚度动态与静态特性参数模态试验弹簧阻尼单元