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基于重合度的证据冲突度量方法

控制与决策 2017年第2期32卷 293-298页

作者：毛艺帆张多林王路空军工程大学防空反导学院西安710051

为更加准确、有效地描述证据间的冲突程度,提出一种新的证据冲突度量方法.该方法通过取小累加证据体之间两个相交为非空集的焦元BPA,得到证据重合度;然后基于其与证据冲突程度的关系,计算出证据冲突大小.实验结果表明,相比经典冲突系数... 详细信息

为更加准确、有效地描述证据间的冲突程度,提出一种新的证据冲突度量方法.该方法通过取小累加证据体之间两个相交为非空集的焦元BPA,得到证据重合度;然后基于其与证据冲突程度的关系,计算出证据冲突大小.实验结果表明,相比经典冲突系数与Jousselme证据距离,所提出的方法更加准确、有效.

关键词： Dempster-Shafer证据理论证据冲突冲突度量重合度冲突系数证据距离

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高重合度弧齿锥齿轮的强度分析

航空动力学报 2002年第3期17卷 367-372页

作者：邓效忠方宗德杨宏斌魏冰阳西北工业大学机电工程学院陕西西安710072 洛阳工学院机电工程系河南洛阳471003

本文采用有限元应力影响矩阵法研究了高重合度弧齿锥齿轮在多种误差和载荷条件下的弯曲应力状态 ,证明了经过优化设计的高重合度弧齿锥齿轮不仅有良好的动态性能。

关键词：弧齿锥齿轮重合度有限元弯曲强度

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重合度对齿轮径向滚轧成形分齿精度的影响

塑性工程学报 2021年第7期28卷 85-96页

作者：马自勇张富泉房雪洋马立峰罗远新太原科技大学机械工程学院山西太原030024 太原重型机械装备协同创新中心山西太原030024 重庆大学机械与运载工程学院重庆400044

为了探究滚轧分齿精度的影响因素及其变化规律,根据齿轮径向滚轧成形特点,建立了齿轮滚轧成形过程中轧轮与坯件的重合度数学模型,揭示了轧轮齿数、初始压入深度、坯件齿数、压力角、中心距与重合度之间的映射关系,以及对初始分齿精度的... 详细信息

为了探究滚轧分齿精度的影响因素及其变化规律,根据齿轮径向滚轧成形特点,建立了齿轮滚轧成形过程中轧轮与坯件的重合度数学模型,揭示了轧轮齿数、初始压入深度、坯件齿数、压力角、中心距与重合度之间的映射关系,以及对初始分齿精度的影响规律。此外,利用Deform有限元软件和滚轧实验分析了轧轮齿数、初始压入深度、坯件齿数和摩擦系数对分齿精度的影响及其显著性。结果表明,轧轮齿数、初始压入深度、坯件齿数和摩擦系数的增加有利于提高滚轧初始分齿精度,而初始压入深度、坯件齿数和摩擦系数是影响分齿精度的主要因素。

关键词：齿轮径向滚轧分齿重合度有限元滚轧实验

基于有限元法的高重合度摆线内齿轮副时变啮合特性研究

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机械工程学报 2021年第11期57卷 206-219页

作者：李红勋金晓辉叶鹏贵新成侯伟锋陆军军事交通学院国家应急交通运输装备工程技术研究中心天津300161 32184部队北京100072 63969部队南京210028 71282部队保定071000

高重合度摆线内齿轮副作为一种新型传动形式,目前尚无一整套成熟的与之匹配的结构设计和性能分析理论与方法。基于加载接触有限元分析原理,给出了仿真分析的关键技术和前处理方法,利用Python编程对ABAQUS进行二次开发,实现了参数化建模... 详细信息

高重合度摆线内齿轮副作为一种新型传动形式,目前尚无一整套成熟的与之匹配的结构设计和性能分析理论与方法。基于加载接触有限元分析原理,给出了仿真分析的关键技术和前处理方法,利用Python编程对ABAQUS进行二次开发,实现了参数化建模分析、自动化操作过程和快速化收敛设置,并通过与单轮齿对啮合作用力和赫兹接触应力解析计算值的比较,验证了仿真分析的正确性和有效性。在此基础上,分析了齿数和模数、齿顶高系数、摩擦系数、作用载荷等主要因素对啮合特性参数的影响规律,研究了节点附近不参与啮合的齿廓修形区域优化问题以及含加工、安装误差的时变啮合特性,为该齿轮副的结构设计、性能预测和误差控制提供重要依据和参考。研究表明,该齿轮副对精度要求很高,误差范围控制在微米级为宜,且承载能力直接受限于齿面接触强度。

关键词：重合度摆线齿轮时变啮合特性有限元法加载接触分析

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点接触正交变传动比面齿轮副重合度分析

吉林大学学报（工学版） 2016年第2期46卷 471-478页

作者：林超顾思家刘毅重庆大学机械传动国家重点实验室重庆400044

为了改善正交变传动比面齿轮的传动质量与承载能力,研究了该齿轮副的基本几何参数对其重合度的影响。应用齿轮啮合原理,建立了正交变传动比面齿轮副的传动坐标系,推导出正交变传动比面齿轮副的节曲线及齿顶曲线方程。将正交变传动比面... 详细信息

为了改善正交变传动比面齿轮的传动质量与承载能力,研究了该齿轮副的基本几何参数对其重合度的影响。应用齿轮啮合原理,建立了正交变传动比面齿轮副的传动坐标系,推导出正交变传动比面齿轮副的节曲线及齿顶曲线方程。将正交变传动比面齿轮副传动展开成非圆齿轮齿条的传动形式,提出了点接触正交变传动比面齿轮副重合度的计算方法,分析了刀具齿轮及齿轮副的基本几何参数对其重合度的影响。通过测量试验得到的重合度与理论重合度的对比分析验证了该齿轮副重合度计算方法的正确性。

关键词：机械设计重合度变传动比面齿轮齿条

齿轮内啮合传动的重合度及载荷修正系数的计算(Ⅰ)──齿侧间隙的计算

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机械强度 2004年第1期26卷 54-57页

作者：姚文席马蔚北京机械工业学院机械工程系北京100085

在渐开线齿轮少齿差内啮合传动中 ,由于受力侧的内、外齿轮齿廓之间的齿侧间隙较小 ,当齿轮受载后会出现多齿对同时啮合的现象。运用解析的方法推导出理论齿廓之间的最小间隙计算公式以及考虑制造误差以后的齿廓之间的最小间隙计算公式... 详细信息

在渐开线齿轮少齿差内啮合传动中 ,由于受力侧的内、外齿轮齿廓之间的齿侧间隙较小 ,当齿轮受载后会出现多齿对同时啮合的现象。运用解析的方法推导出理论齿廓之间的最小间隙计算公式以及考虑制造误差以后的齿廓之间的最小间隙计算公式。通过分析对比 ,发现某些齿对的齿侧间隙值已接近制造公差及齿廓变形的数量级。在啮合区间的左右端部 ,各对齿廓的齿侧间隙差别较大 ,但具有小间隙值的齿对数较多 ;在中部 ,各对齿廓的齿侧间隙差别较小 ,但具有小间隙值的齿对数较少。考虑制造误差与不考虑制造误差对齿侧间隙值的影响不大。

关键词：渐开线齿轮内啮合传动齿侧间隙重合度载荷修正系数

高重合度弧齿锥齿轮加工参数设计与重合度测定

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机械工程学报 2004年第6期40卷 95-99页

作者：邓效忠方宗德魏冰阳杨宏斌河南科技大学机电工程学院洛阳471003 西北工业大学机电学院西安710072

给出了高重合度弧齿锥齿轮的加工参数设计方法。利用局部综合法、轮齿接触分析(TCA)、轮齿承载接触分析(LTCA)和啮合仿真技术,通过齿面接触路径倾斜,达到了高重合度的设计目的。该设计方法不改变轮坯的几何参数,不改变大轮的加工调整参... 详细信息

给出了高重合度弧齿锥齿轮的加工参数设计方法。利用局部综合法、轮齿接触分析(TCA)、轮齿承载接触分析(LTCA)和啮合仿真技术,通过齿面接触路径倾斜,达到了高重合度的设计目的。该设计方法不改变轮坯的几何参数,不改变大轮的加工调整参数,可在现有的机床上使用标准系列刀具加工,实用性强。给出了三种齿面接触路径倾斜度不同的设计方案,进行了啮合仿真分析与重合度测定,结果证明,用该方法可设计出重合度达2.0～3.0的高重合度弧齿锥齿轮。

关键词：弧齿锥齿轮重合度加工参数 TCA

结构参数对凸轮激波滚动活齿传动重合度及齿形特性的影响

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北京工业大学学报 2009年第8期35卷 1021-1026,1032页

作者：李剑锋周丽艳董新蕊北京工业大学机械工程与应用电子技术学院北京100124

推导了凸轮激波滚动活齿传动的重合度公式,分析了结构参数对重合度、中心内齿轮工作齿形及齿顶曲率的影响.分析表明,重合度及齿顶曲率均随传动比的增大而增大;激波凸轮长短半轴相差越大,重合度越大,齿顶曲率越小;长短半轴越接近,中心内... 详细信息

推导了凸轮激波滚动活齿传动的重合度公式,分析了结构参数对重合度、中心内齿轮工作齿形及齿顶曲率的影响.分析表明,重合度及齿顶曲率均随传动比的增大而增大;激波凸轮长短半轴相差越大,重合度越大,齿顶曲率越小;长短半轴越接近,中心内齿轮工作齿形越平缓,改变长短半轴之差的大小较改变长短半轴尺寸对中心内齿轮工作齿形及齿顶曲率的影响更为显著.

关键词：结构参数重合度工作齿形齿顶曲率

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延伸外摆线准双曲面齿轮啮合特性分析

汽车实用技术 2024年第13期49卷 90-94,160页

作者：刘国政上海蔚来汽车有限公司上海201103

为了研究延伸外摆线准双曲面齿轮的啮合特性,基于有限元仿真和试验,分析了齿面接触斑点、齿根弯曲应力、重合度和传动误差等啮合特性。结果表明,某一时刻齿面接触区域近似为椭圆形,齿轮啮合过程中,单个齿面上的椭圆形接触面积先增大后减... 详细信息

为了研究延伸外摆线准双曲面齿轮的啮合特性,基于有限元仿真和试验,分析了齿面接触斑点、齿根弯曲应力、重合度和传动误差等啮合特性。结果表明,某一时刻齿面接触区域近似为椭圆形,齿轮啮合过程中,单个齿面上的椭圆形接触面积先增大后减小;大小齿轮齿根危险点均主要承受拉应力,小齿轮危险点先承受拉应力,再承受压应力,而大齿轮危险点则相反;齿轮重合度随载荷的增加而逐渐增大;齿轮传动误差受载荷影响较大,小载荷下传动误差较大,随载荷的增加先减小后增大,最后缓慢减小趋于稳定。文章的研究内容对准双曲面齿轮的设计和使用具有一定指导意义。

关键词：准双曲面齿轮接触斑点弯曲应力重合度传动误差

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