检索结果-南通市图书馆

在线全文

学校读者我要写书评

暂无评论

溶质偏析对铸造铝合金疏松缩孔缺陷的影响

铸造 2017年第4期66卷 381-385页

作者：左强洪润洲周永江杨守杰中国航发北京航空材料研究院北京市先进铝合金材料及应用工程技术研究中心北京100095

研究了溶质偏析行为对铝合金凝固过程中缩孔疏松缺陷的影响。分析不同偏析模型(杠杆定律、Scheil模型、逆扩散模型)下合金的溶质再分配与热物性参数;采用Pro CAST有限元模拟软件包的Niyama判据预测不同偏析模型下凝固缩孔疏松缺陷的形... 详细信息

研究了溶质偏析行为对铝合金凝固过程中缩孔疏松缺陷的影响。分析不同偏析模型(杠杆定律、Scheil模型、逆扩散模型)下合金的溶质再分配与热物性参数;采用Pro CAST有限元模拟软件包的Niyama判据预测不同偏析模型下凝固缩孔疏松缺陷的形成趋势,并结合试验结果给出溶质偏析对凝固缺陷的影响。

关键词：偏析凝固铝合金缩孔疏松

在线全文

学校读者我要写书评

暂无评论

固态补缩机制及其在大高径比铸件上的应用

金属学报 2016年第12期52卷 1510-1516页

作者：陈龙飞栾义坤李殿中李依依中国科学院金属研究所沈阳材料科学国家(联合)实验室沈阳110016

鉴于液态补缩机制不能解决大高径比铸件中心缩孔疏松缺陷,提出了固态补缩机制.通过分析金属液静水拉力对内孔形核和固相屈服变形的作用,阐明了固态补缩机制的原理,并得出了影响铸件固态补缩能力的主要因素:液体破裂压力值、金属液气体... 详细信息

鉴于液态补缩机制不能解决大高径比铸件中心缩孔疏松缺陷,提出了固态补缩机制.通过分析金属液静水拉力对内孔形核和固相屈服变形的作用,阐明了固态补缩机制的原理,并得出了影响铸件固态补缩能力的主要因素:液体破裂压力值、金属液气体含量以及固相屈服强度.在此基础上,提出了降低铸件在径向上的温度梯度是减少大高径比铸件缩孔疏松缺陷的有效方法.最后,设计了铸件在不同模具温度下凝固的验证实验,证实了固态补缩对于减少大高径比铸件缩孔疏松的作用.

关键词：铸件缩孔疏松固态补缩静水拉力

成型工艺对2,4-二硝基苯甲醚基熔铸炸药装药质量的影响

在线全文

学校读者我要写书评

暂无评论

兵工学报 2018年第9期39卷 1719-1726页

作者：蒙君煚周霖金大勇牛国涛王亲会西安近代化学研究所陕西西安710075 北京理工大学爆炸科学与技术国家重点实验室北京100081

为了提高2,4-二硝基苯甲醚(DNAN)基熔铸炸药的装药质量,采用压力浇铸与真空浇铸成型工艺,研究其对DNAN基熔铸炸药温度场、缩孔疏松、相对密度及抗拉强度的影响规律。结果表明:压力浇铸使DNAN基熔铸炸药凝固时间缩短,药柱内部缩孔疏松及... 详细信息

为了提高2,4-二硝基苯甲醚(DNAN)基熔铸炸药的装药质量,采用压力浇铸与真空浇铸成型工艺,研究其对DNAN基熔铸炸药温度场、缩孔疏松、相对密度及抗拉强度的影响规律。结果表明:压力浇铸使DNAN基熔铸炸药凝固时间缩短,药柱内部缩孔疏松及气孔减少;当成型压力达到0.8 MPa时,DNAN/奥克托今(HMX)炸药相对密度和抗拉强度分别提高了6.4%、9.9%,药柱无裂纹;DNAN/黑索今(RDX)炸药的相对密度提高了2.7%,但抗拉强度降低了40.8%,同时药柱存在裂纹。真空浇铸对DNAN基熔铸炸药凝固过程温度场无影响,使药柱内部缩孔疏松及气孔减少;当真空度达到0.08 MPa时,DNAN/RDX炸药的相对密度及抗拉强度分别提高了2.0%、14.3%,药柱无裂纹。因此,为了获得高质量的熔铸炸药,DNAN/HMX炸药可采用压力浇铸;DNAN/RDX炸药可采用真空浇铸。

关键词： 2,4-二硝基苯甲醚熔铸炸药成型工艺温度场缩孔疏松相对密度抗拉强度

在线全文

学校读者我要写书评

暂无评论

照相机铝合金外壳压铸CAE分析

模具工业 2006年第6期32卷 7-10页

作者：胡志闫洪陈国香毛成林余文亮南昌大学先进成形制造及模具研究所江西南昌330029 凤凰光学控股有限公司江西南昌334000

通过建立温度场计算数学模型,利用有限元软件ProCAST模拟了照相机铝合金外壳的充型过程。通过模拟结果分析,预测了铸件在充型过程中可能出现的相关缺陷以及缩孔疏松形成的位置,并提出了一些修改方案和改进措施。

关键词：铝合金压铸模拟缩孔疏松

在线全文

学校读者我要写书评

暂无评论

60t扁钢锭凝固、应力行为模拟及生产实践

60t扁钢锭凝固、应力行为模拟及生产实践

作者：回梓嫣辽宁科技大学

学位级别：硕士

目前我国钢铁产业重点是生产特厚板的大型钢锭,而大型钢锭的铸造是制造高质量特厚板重要的环节。通过普通金属模模铸的大钢锭存在着一些问题,例如组织粗大、容易出现疏松缩孔等缺陷,致使钢锭内部缺陷较重、钢锭成材率不高以及锭模损耗... 详细信息

目前我国钢铁产业重点是生产特厚板的大型钢锭,而大型钢锭的铸造是制造高质量特厚板重要的环节。通过普通金属模模铸的大钢锭存在着一些问题,例如组织粗大、容易出现疏松缩孔等缺陷,致使钢锭内部缺陷较重、钢锭成材率不高以及锭模损耗大。针对目前模铸生产的现状,本文根据国内某钢厂的实际生产需要,建立60t扁钢锭的几何模型,运用凝固模拟软件围绕钢锭在凝固中的影响因素如钢锭的高径比、锥度、冒口高度、绝热板导热系数和厚度、发热剂的加热时间、浇注温度进行模拟研究,对模拟结果进行分析。研究结果表明:高径比为2.5的钢锭内部中心缺陷最小,但其缺陷长度最大,高径比为1.5的钢锭偏析较为严重,所以钢锭高径比为2.0较为合理;选择冒口高度为540mm即可保证生产率;为了实现脱模过程并保证钢锭上部热量充足,钢锭锥度为3%左右就可满足生产需求;绝热板导热系数为0.15W·m-2·K-1时保温效果最理想。绝热板厚度为60mm和80mm时,保温效果大约相同;随着发热剂发热时间的增加,缩孔深度明显减小,当加热时间为70min时,凝固后冒口区域几乎无二次缩孔出现;生产中保证浇注温度在1560℃到1630℃之间较为合理;通过模拟结果,确定合理的铸造工艺,结果表明实际生产结果与模拟计算相符合,钢锭质量良好,钢板中的缺陷级别符合GB2970-2004Ⅲ级标准。

关键词：模铸大型扁钢锭缩孔疏松数值模拟