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汽车轮辐错距强力旋压成形的有限元仿真

上海交通大学学报 2015年第1期49卷 56-61页

作者：路平张云开陈波华侨大学机电及自动化学院福建厦门361021 华侨大学厦门市数字化视觉测量重点实验室福建厦门361021 厦门日上车轮集团股份有限公司福建厦门361100

利用ABAQUS软件建立轮辐三旋轮的错距强力旋压过程的弹塑性有限元仿真模型,并对成形过程进行分析;给出了仿真模型边界条件的施加方法和旋轮旋压轨迹曲线的加载方法;通过计算动能及伪应变能与内能的比率,并采用逆向扫描技术和实验测量方... 详细信息

利用ABAQUS软件建立轮辐三旋轮的错距强力旋压过程的弹塑性有限元仿真模型,并对成形过程进行分析;给出了仿真模型边界条件的施加方法和旋轮旋压轨迹曲线的加载方法;通过计算动能及伪应变能与内能的比率,并采用逆向扫描技术和实验测量方法对比分析仿真结果与轮辐生产件,以验证所建立模型的正确性.结果表明:与尾顶接触的材料不发生塑性变形,其他部位材料沿轮辐周向的塑性变形程度相当,而沿母线方向的塑性变形程度不同,并形成了等效塑性应变环和厚度环;在成形轮辐弯曲圆角处和外缘收口区域,材料的塑性变形程度较大,且材料堆积缺陷易出现在成形轮辐外缘收口区域;沿母线方向上不同位置处的轮辐的壁厚不同,壁厚变化遵循正弦规律.

关键词：汽车轮辐错距旋压成形有限元仿真

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超声振动对板材固体颗粒介质成形的影响

中国有色金属学报 2016年第10期26卷 2118-2127页

作者：曹秒艳李建超杨卓云赵长财毕江燕山大学机械工程学院秦皇岛066004 燕山大学先进锻压成形技术与科学教育部重点实验室秦皇岛066004

针对常规变形方法难以实现的轻合金板成形问题,综合固体颗粒介质成形和超声振动塑性成形技术,提出超声激励颗粒介质成形工艺。采用ABAQUS对变幅杆及凹模按照20 k Hz工作频率进行设计并展开模态及谐响应分析,并以此为基础,设计并制造了... 详细信息

针对常规变形方法难以实现的轻合金板成形问题,综合固体颗粒介质成形和超声振动塑性成形技术,提出超声激励颗粒介质成形工艺。采用ABAQUS对变幅杆及凹模按照20 k Hz工作频率进行设计并展开模态及谐响应分析,并以此为基础,设计并制造了最大输出功率1.5 k W的板材超声激励颗粒介质成形模具,进行AZ31B筒形件热态拉深试验,研究超声振动对板材颗粒介质拉深成形的影响。结果表明：超声激励促进颗粒介质的流动性及其传压性能;超声激励影响镁合金板材的极限拉深比,在振幅为6.7～11.6μm范围内,该极限拉深比呈现先增加后降低的规律。超声振动可以降低最佳压边力及成形载荷并抑制法兰区起皱,并且成形载荷随着超声振幅的增加,载荷降低比例越高。

关键词：颗粒介质超声振动板材成形

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板料成形模拟中三维构型网格节点的运动控制

西北工业大学学报 2011年第5期29卷 818-823页

作者：刘维吴建军张深西北工业大学现代设计与集成制造技术教育部重点实验室陕西西安710072

基于塑性形变理论的有限元法在板料成形快速模拟中得到了越来越广泛的应用,三维空间构型网格节点的运动控制已经成为了其中一个关键问题。在理想成形理论的基础上,提出了板料成形正向有限元法;针对零件网格节点在三维空间滑移约束面上... 详细信息

基于塑性形变理论的有限元法在板料成形快速模拟中得到了越来越广泛的应用,三维空间构型网格节点的运动控制已经成为了其中一个关键问题。在理想成形理论的基础上,提出了板料成形正向有限元法;针对零件网格节点在三维空间滑移约束面上的运动控制问题,采用三套坐标系与两种坐标转换的策略,基于节点局部坐标系建立正向有限元控制方程,然后进行Newton-Raphson迭代求解;分别运用自主开发的逆向与正向有限元程序,对一个不规则盒形件的拉深成形进行模拟。结果表明,采用三套坐标系与两种坐标转换的策略,实现了正向有限元法在板料成形快速模拟中的应用;相对于逆向有限元法,正向有限元法能够更加有效地预测零件的成形性能与外形。

关键词：算法分析控制拉深成形有限元成形逆算问题迭代方法数值方法塑性形变板料仿真正向有限元法滑移约束面

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发动机附件多楔带轮旋压成形仿真方法

华南理工大学学报（自然科学版） 2016年第3期44卷 81-88页

作者：万里翔郑帮智上官文斌吴启红西南交通大学机械工程学院四川成都610031 华南理工大学机械与汽车工程学院广东广州510640 宁波拓普集团股份有限公司浙江宁波315800

建立了多楔带轮旋压仿真模型,通过系统能量法、旋轮受力及各阶段应变云图来验证仿真方法的正确性和有效性;通过分析各个工步的等效应变分布,探讨了材料在各个工步的成形规律和材料流动规律;针对某产品在生产实际中存在的缺陷,对其成形... 详细信息

建立了多楔带轮旋压仿真模型,通过系统能量法、旋轮受力及各阶段应变云图来验证仿真方法的正确性和有效性;通过分析各个工步的等效应变分布,探讨了材料在各个工步的成形规律和材料流动规律;针对某产品在生产实际中存在的缺陷,对其成形进行了仿真分析,并与实际的成形进行了对比分析.结果表明,文中建立的多楔带轮旋压成形仿真方法可用于多楔带轮的成形分析.

关键词：发动机多楔带轮旋压成形模型验证实际应用

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精锻身管弹膛内壁成形圈纹缺陷机理研究

兵工学报 2020年第3期41卷 451-459页

作者：刘金明刘兵杨晨任青松樊黎霞南京理工大学机械工程学院江苏南京210094 重庆建设工业(集团)有限责任公司重庆400054

精锻身管弹膛成形是弹线膛同锻工艺中的重点和难点,弹膛内壁的成形质量直接关系到身管的精度和使用寿命,内壁产生圈纹是弹膛部位主要的成形缺陷。分析弹膛在锻造过程中身管内壁材料的受力特点和流动情况,结合有限元仿真和试验研究,通过... 详细信息

精锻身管弹膛成形是弹线膛同锻工艺中的重点和难点,弹膛内壁的成形质量直接关系到身管的精度和使用寿命,内壁产生圈纹是弹膛部位主要的成形缺陷。分析弹膛在锻造过程中身管内壁材料的受力特点和流动情况,结合有限元仿真和试验研究,通过圈纹产生的位置分析圈纹产生的原因,并建立相关的判断准则。对比弹膛内壁材料应力分析曲线和枪管锻打试验结果,发现环向圈纹的产生与内壁受压失稳有关,弹膛内壁在锻造过程中的切向应力分量超过临界值即出现失稳起皱现象。进一步研究发现,弹膛部位的锻造段锻造比达到临界值时,内壁产生的圈纹会在后续锻打过程中被重新压平,消除弹膛成形缺陷。结果表明:身管弹膛内壁在锻造过程中切向压应力超过约2150 MPa即发生失稳从而产生环向圈纹;压平弹膛内壁环向圈纹的锻造段锻造比阈值约为28.5%.

关键词：精锻身管弹膛内壁圈纹成形起皱缺陷锻造比

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冲击成形——一种粉末冶金材料制备新工艺

粉末冶金技术 2006年第5期24卷 373-378页

作者：易健宏彭元东李丽娅叶途明夏庆林王红忠中南大学粉末冶金国家重点实验室

介绍了一种新的粉末冶金材料制备工艺———冲击成形。介绍了其成形工艺和成形机理:冲击波以非常快的速度和强烈的冲击能作用在粉末颗粒表面,各种能量作用于颗粒而使表面融化形成液相,压坯出模冷却固化成形。简述了其制备的材料及其研... 详细信息

介绍了一种新的粉末冶金材料制备工艺———冲击成形。介绍了其成形工艺和成形机理:冲击波以非常快的速度和强烈的冲击能作用在粉末颗粒表面,各种能量作用于颗粒而使表面融化形成液相,压坯出模冷却固化成形。简述了其制备的材料及其研究现状:冲击成形制备出了金属粉末、陶瓷粉末、非晶粉末和金属-陶瓷复合粉末的材料,开发出了双冲击圆柱法、高温法、离子束装置等各种成形方法。由于它通常不需烧结,所以在经济上是一种可选择的材料制造工艺。

关键词：冲击波成形粉末冶金材料新工艺

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铝合金板成形中摩擦与润滑的研究进展

金属热处理 2007年第12期32卷 11-17页

作者：章小峰张祥林王爱华黄早文华中科技大学材料成形及模具技术国家重点实验室湖北武汉430074

概述了铝合金板成形过程中的摩擦机理、摩擦模型和润滑的发展现状。全面分析了铝合金板成形的影响因素,阐述了润滑剂的作用机理,展望了其发展趋势,提出铝合金成形应走环保型'绿色'润滑之路。

关键词：铝合金板成形摩擦润滑

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交叉缩放椭圆管冷压成形的数值模拟

工程力学 2007年第2期24卷 172-177页

作者：秦乐孟继安李志信清华大学航天航空学院传热与能源利用北京市重点实验室北京100084

对新型强化换热管——交叉缩放椭圆管的冷压成形过程进行了有限元数值模拟。计算了成形后交叉缩放椭圆管的残余应力分布并比较了三个典型截面上的残余应力状况。分析了模具过渡段倾斜角对成形的影响。结果表明残余应力最大值出现在换热... 详细信息

对新型强化换热管——交叉缩放椭圆管的冷压成形过程进行了有限元数值模拟。计算了成形后交叉缩放椭圆管的残余应力分布并比较了三个典型截面上的残余应力状况。分析了模具过渡段倾斜角对成形的影响。结果表明残余应力最大值出现在换热管过渡段的内壁面;模具过渡段倾斜角较小时将使换热管表面的残余应力显著增大。分析结果有利于加工过程中控制参数的合理选择。综合考虑交叉缩放椭圆管的换热性能和加工后的残余应力状况,给出了模具过渡段倾斜角的参考值。

关键词：成形应力数值模拟交叉缩放椭圆管强化换热管

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浮法工艺玻璃带成形过程的模拟分析

硅酸盐学报 2021年第2期49卷 340-346页

作者：陈淑勇李从云王照猛马立云左泽方浮法玻璃新技术国家重点实验室安徽蚌埠233000 硅基材料安徽省实验室安徽蛘埠233000 中建材蚌埠玻璃工业设计研究院有限公司安徽蚌埠233018

建立了浮法工艺玻璃成形过程的玻璃带三维(3D)与Thin-Film模型,采用Ansys Polyflow软件对600 t/d锡槽内玻璃带成形过程进行了模拟研究,与3D模拟结果对比表明,Thin-Film模型可准确、高效地模拟玻璃带成形过程。根据玻璃带成形过程模拟结... 详细信息

建立了浮法工艺玻璃成形过程的玻璃带三维(3D)与Thin-Film模型,采用Ansys Polyflow软件对600 t/d锡槽内玻璃带成形过程进行了模拟研究,与3D模拟结果对比表明,Thin-Film模型可准确、高效地模拟玻璃带成形过程。根据玻璃带成形过程模拟结果,讨论了锡槽不同区域内玻璃带的成形状态,进一步模拟分析了玻璃带纵向与横向温度分布条件对不同厚度玻璃成形过程的影响,得到了4mm与10 mm浮法玻璃成形过程的较优成形温度条件。

关键词：浮法玻璃成形数值模拟