检索结果-南通市图书馆

基于偏差流分析法(SOVA)的二维多工位装配顺序规划的研究

在线全文

学校读者我要写书评

暂无评论

中国机械工程 2008年第24期19卷 2944-2949页

作者：文泽军刘德顺杨书仪中南大学长沙410083 湖南科技大学湘潭411201

针对目前产品装配顺序通常从装配时间和装配成本角度来考虑而难以保证装配质量的情形,应用偏差流分析法,以提高装配质量为目标,提出一种新的二维多工位装配顺序优化方法。以多工位装配过程为研究对象,分析影响装配质量的偏差源,建立偏... 详细信息

针对目前产品装配顺序通常从装配时间和装配成本角度来考虑而难以保证装配质量的情形,应用偏差流分析法,以提高装配质量为目标,提出一种新的二维多工位装配顺序优化方法。以多工位装配过程为研究对象,分析影响装配质量的偏差源,建立偏差及其传递的数学模型,应用装配稳健度概念来评价装配工艺流程方案的优劣。以汽车侧围的4个零件装配为例,运用装配稳健度分析、比较了三种不同的装配顺序,得到了较优的装配方案。实例分析和仿真表明,应用装配稳健度可以分析选择装配顺序方案,为优化设计多工位装配工艺流程提供了新的途径。

关键词：偏差流分析法多工位装配装配稳健度装配顺序规划

在线全文

学校读者我要写书评

暂无评论

钣金件多工位装配尺寸误差建模分析与仿真

中国机械工程 2013年第17期24卷 2331-2336页

作者：余德忠徐向纮中国计量学院杭州310018

钣金件装配尺寸精度影响其外观、密封及疲劳强度等性能,故很多高精度钣金件采用多工位装配工艺。在建立钣金件多工位装配尺寸误差传播模型的基础上,详细分析了钣金件完全定位、过定位和释放回弹阶段产生的装配尺寸误差,采用状态空间法... 详细信息

钣金件装配尺寸精度影响其外观、密封及疲劳强度等性能,故很多高精度钣金件采用多工位装配工艺。在建立钣金件多工位装配尺寸误差传播模型的基础上,详细分析了钣金件完全定位、过定位和释放回弹阶段产生的装配尺寸误差,采用状态空间法建立了多工位钣金件装配尺寸误差模型。最后,用MATLAB和FEM仿真了某飞机壁板样件两工位装配尺寸误差,进一步分析了装配尺寸误差传播规律,减小了钣金件装配尺寸误差。

关键词：钣金件多工位装配尺寸误差建模变形回弹分析仿真

基于数论网格法(NT-net)的二维多工位装配成功率计算方法与实例

在线全文

学校读者我要写书评

暂无评论

机械设计与研究 2012年第5期28卷 94-97页

作者：文泽军朱正强张小平赵延明余以道湖南科技大学机械设备健康维护湖南省重点实验室湖南湘潭411201

提出一种基于数论网格法(NT-net)的二维多工位装配成功率计算方法。首先分析了数论网格法的偏差,描述了数论网格法产生glp集的原理。然后应用数论网格法对夹具定位偏差进行采样,将其代入二维多工位装配尺寸偏差传递状态空间模型中,计算... 详细信息

提出一种基于数论网格法(NT-net)的二维多工位装配成功率计算方法。首先分析了数论网格法的偏差,描述了数论网格法产生glp集的原理。然后应用数论网格法对夹具定位偏差进行采样,将其代入二维多工位装配尺寸偏差传递状态空间模型中,计算得到二维多工位装配输出偏差。将计算结果和零件上测点允许偏差进行比较,统计出合格样本数,再将其除以总样本数,计算得到二维多工位装配成功率。最后,以车身地板装配为实例,在构建了车身地板二维三工位装配偏差传递模型基础上,求解其偏差传递矩阵,再运用数论网格法计算其装配成功率,并采用蒙特卡洛模拟法进行了验证和分析,结果表明了该方法的有效性。这为产品二维多工位装配成功率的预测提供了一种新的途径。

关键词：数论网格法多工位装配装配成功率蒙特卡洛模拟法

在线全文

学校读者我要写书评

暂无评论

一种白车身多工位装配偏差源诊断方法

机械设计与研究 2014年第2期30卷 104-107页

作者：罗璇储国平沈利冰韦春州上海交通大学上海市复杂薄板结构数字化制造重点实验室上海200240 上汽通用五菱汽车股份有限公司技术中心广西柳州545007

针对白车身多工位装配偏差源耦合复杂,诊断困难的问题,提出一种新的多工位装配偏差源诊断方法。基于多工位装配偏差流传递的状态空间模型,将连续的装配过程以检测站为节点分解成不同的装配模块;引入"两种质量诊断理论",通过对比分析装... 详细信息

针对白车身多工位装配偏差源耦合复杂,诊断困难的问题,提出一种新的多工位装配偏差源诊断方法。基于多工位装配偏差流传递的状态空间模型,将连续的装配过程以检测站为节点分解成不同的装配模块;引入"两种质量诊断理论",通过对比分析装配模块的计算机仿真装配偏差和实际装配偏差,获取装配模块"分质量",将偏差源定位到具体模块,降低状态空间模型状态变量维数,实现偏差源的快速诊断。最后通过实例验证了方法的有效性。

关键词：白车身多工位装配诊断状态空间两种质量

在线全文

学校读者我要写书评

暂无评论

基于PLC的气动多工位装配装置的设计

煤矿机械 2018年第6期39卷 160-162页

作者：郝飞唐春霞寇常乐天津职业技术师范大学天津300222

以气动回路及PLC为控制核心,设计了多工位物料装配装置;分析了伺服电机精确位置控制的方法及程序,完成了气动多工位物料装配运行系统设计与应用。该系统控制灵活、运行可靠、安全稳定、装配便捷,可以用在多领域机器人加工装配区域。

关键词：气动多工位装配 PLC

在线全文

学校读者我要写书评

暂无评论

基于偏差流的多工位装配顺序优化研究

制造业自动化 2012年第11期34卷 60-64页

作者：石炜宋政立王建国张文兴内蒙古科技大学机械工程学院包头014010

在偏差流理论基础上,提出装配顺序矩阵,它包含大量的过程工艺信息。对多工位装配过程工艺信息数学矩阵化处理,可以方便、快速地对多工位装配过程建立状态空间模型。在设计装配路线阶段,通过改变装配顺序矩阵代表不同的装配路线,对各种... 详细信息

在偏差流理论基础上,提出装配顺序矩阵,它包含大量的过程工艺信息。对多工位装配过程工艺信息数学矩阵化处理,可以方便、快速地对多工位装配过程建立状态空间模型。在设计装配路线阶段,通过改变装配顺序矩阵代表不同的装配路线,对各种装配路线进行状态空间建模和仿真,实现装配路线的最优设计。

关键词：偏差流装配顺序矩阵多工位装配状态空间模型

车身柔性薄板件多工位装配偏差分析及定位优化

在线全文

学校读者我要写书评

暂无评论

车身柔性薄板件多工位装配偏差分析及定位优化

作者：李学星上海工程技术大学

学位级别：硕士

车身作为轿车的最大总成,一般是由冲压金属薄板零件点焊装配形成。质量和制造成本约占整车的40%-60%。典型车身装配过程是复杂的多层次体系结构,在该过程中不可避免的会引入尺寸偏差,从而影响车身制造质量和生产进程。顾客对产品的评价... 详细信息

车身作为轿车的最大总成,一般是由冲压金属薄板零件点焊装配形成。质量和制造成本约占整车的40%-60%。典型车身装配过程是复杂的多层次体系结构,在该过程中不可避免的会引入尺寸偏差,从而影响车身制造质量和生产进程。顾客对产品的评价和对整车性能的主观认识主要受到车身装配质量的影响,最终体现在汽车产品的市场竞争中。车身精度是车身质量的直接表现,而尺寸偏差是车身精度的数字化反映。提高车身尺寸精度的有效途径之一是车身尺寸质量控制。近年来,国内外学者就车身金属薄板装配的偏差预测分析和夹具定位设计大多局限于单工位或仅考虑刚性假设的多工位分析,缺乏同时考虑零件柔性特性和多工位过程的偏差分析研究。因此,建立用于预测的车身柔性薄板件多工位装配偏差分析模型,以及在模型基础上进行多工位装配夹具定位点布局优化具有重要的意义。本文首先研究了弹性件搭边对回弹偏差的影响,为柔性薄板件单工位装配偏差分析模型选择合理的接触类型。结合基于欧拉变换的偏差分析模型、单位位移响应法和单位力响应法,建立柔性薄板件单工位装配偏差分析模型。然后,在单工位模型和提出重定位偏差传递模型的基础上,建立了柔性薄板件多工位装配偏差分析模型,并利用3DCS软件和物理试验验证了本文提出的三种理论模型。最后,在车身质量统计评价类型的基础上,根据层次分析法提出了车身综合质量评价目标函数。并结合提出的改进离散二进制粒子群算法和计算机二次开发技术,拟定了一种适用于车身柔性薄板件多工位装配夹具定位点布局优化的通用流程方法,并将该方法应用于车身地板装配实例。主要的研究工作如下:(1)柔性薄板件单工位装配偏差分析模型的建立首先,应用一维弹簧结构、二维悬臂梁结构和三维薄板结构,研究了弹性件中搭边重叠对回弹偏差的影响,并为后续偏差分析建模选择合理的接触类型提供依据。然后,在分析了实际车身装配工艺过程基础上,研究了基于欧拉变换的偏差分析模型、单位位移响应法和单位力响应法,提出了柔性薄板件单工位装配偏差分析模型。(2)柔性薄板件多工位装配偏差分析模型的建立金属薄板零件在装配过程中易于变形,并且在多工位装配中,工件在工位间转换时会产生重定位偏差。因此,本文首先在基于欧拉变换的三维偏差分析模型的基础上推导出重定位偏差传递模型。然后,结合前文提出的单工位模型,建立了柔性薄板件多工位装配偏差分析模型。最后,利用3DCS软件和自制的物理试验平台对前文提出的柔性薄板件单工位装配偏差分析模型、重定位偏差传递模型和多工位装配偏差分析模型进行验证,验证本文提出模型的准确性和有效性。(3)柔性薄板件多工位装配夹具定位点布局优化由于多工位装配质量控制需要兼顾全局指标和工位内指标。因此,本文首先在分析车身统计评价类型的基础上,根据层次分析法提出了车身综合质量评价目标函数。然后,针对薄板件离散域优化搜索特点,提出离散搜索域筛选策略,并对离散二进制粒子群算法进行改进。考虑到优化效率问题,利用ABAQUS和MATLAB的接口关系,提出利用计算机集群化并行运算实现本文优化问题的软件二次开发方法。最后,通过某车型地板多工位装配实例的应用和分析,表明本文提出的优化综合流程和提高优化效率途径的有效性。

关键词：车身薄板偏差模型多工位装配优化算法重定位矩阵二次开发

同方学位论文库评论

在线全文

同方学位论文库

学校读者我要写书评

暂无评论

车身柔性板件多工位装配公差分配研究及应用

车身柔性板件多工位装配公差分配研究及应用

作者：张海鹏吉林大学

学位级别：硕士

车身是轿车的重要组成部分,是整个轿车零部件的载体,其重量和制造成本约占整车的40%一60%。轿车车身通常由几百个具有复杂空间曲面的薄板冲压件组成,装配过程复杂,不可避免的存在装配偏差。而如何行之有效的控制和减小车身装配偏差,是... 详细信息

车身是轿车的重要组成部分,是整个轿车零部件的载体,其重量和制造成本约占整车的40%一60%。轿车车身通常由几百个具有复杂空间曲面的薄板冲压件组成,装配过程复杂,不可避免的存在装配偏差。而如何行之有效的控制和减小车身装配偏差,是车身设计和制造面临的主要问题之一。车身精度主要是指车身零件的尺寸精度、形位精度和装配精度。轿车车身主要由冲压金属薄壁件组成,具有柔性大、刚度小等特点,其装配偏差的分析与公差分配对装配质量有很大影响。现有的装配偏差分析与公差分配研究主要沿用了刚体装配误差理论,不适合柔性薄板件的偏差分析与公差分配。因此,寻求适用于车身柔性薄板件公差分配的方法,对控制车身薄板装配偏差具有重要意义。在单工位柔性薄板件装配偏差分析的基础上,总结和发展了前人的研究,运用有限元法、影响系数法和状态空间法建立了柔性件多工位装配偏差传递模型,结合车身柔性板件的装配特点,进行了基于多目标优化的车身柔性板件公差分配。主要研究工作如下： (1)柔性薄板装配偏差建模分析进行柔性薄板件装配偏差建模分析。研究了柔性薄板件的定位方式和装配过程;研究了通过影响系数法获得敏感度矩阵建立输入偏差和输出偏差之间线性关系的数学原理;并且结合有限元法和影响系数法,综合考虑零件偏差、夹具偏差和焊枪偏差进行柔性薄板装配偏差建模;最后以简单薄板件实例进行了装配偏差分析。 (2)柔性薄板多工位装配偏差传递建模在已有研究的基础上,运用有限元法、影响系数法和状态空间法建立了柔性薄板件多工位装配偏差传递模型,该模型建立了输入偏差与输出偏差的线性关系,并且综合考虑了零件偏差、夹具偏差和焊枪偏差对装配偏差的影响。通过对车身薄板零件多工位装配的偏差分析应用,实现了对各测点在不同工位的偏差分析,得出了各测点受工具偏差的影响程度。综合使用该多工位偏差传递模型和蒙特卡罗法进行偏差分析,与直接使用有限元法进行模拟相比,可以大大减少计算量和工作时间。 (3)基于成本驱动的公差分配研究及应用建立整体的柔性件多工位装配系统公差分配多目标优化模型,综合考虑产品和工序公差,运用传统的多目标优化方法(上边界法)和多级优化策略,对多目标优化函数进行求解,在工位层级上进行了基于成本驱动的公差分配研究及应用,在不考虑工具偏差和考虑工具偏差两种情况下,对多工位装配各工位的各零件、子部件和最终装配件的分配公差进行了对比。 (4)基于夹具配置方案的公差分配多目标优化建立了基于敏感度指数的夹具配置优化设计算法,提出了基于夹具配置方案的公差分配多目标优化方法,综合考虑多工位装配系统的装配质量、成本及鲁棒性,在系统层级上进行了产品和工序公差分配的多目标优化研究及应用。对不同夹具配置的鲁棒性、分配公差和最小成本进行了对比分析。

关键词：多工位装配柔性板件公差分配夹具配置多目标优化

计入装配成功率的多工位装配系统公差稳健设计

同方学位论文库评论

在线全文

同方学位论文库

学校读者我要写书评

暂无评论

计入装配成功率的多工位装配系统公差稳健设计

作者：朱正强湖南科技大学

学位级别：硕士

多工位装配系统中尺寸偏差传递、累积和耦合是影响产品装配成功率的重要因素。本文以产品多工位装配系统为研究对象，结合车身地板焊装实例，建立车身地板三工位装配尺寸偏差传递状态空间模型，提出基于尺寸偏差传递状态空间模型的产品... 详细信息

多工位装配系统中尺寸偏差传递、累积和耦合是影响产品装配成功率的重要因素。本文以产品多工位装配系统为研究对象，结合车身地板焊装实例，建立车身地板三工位装配尺寸偏差传递状态空间模型，提出基于尺寸偏差传递状态空间模型的产品装配成功率计算方法，并以多工位装配系统中夹具定位销、零件孔(槽)制造成本所构成的装配成本最小化为目标，以产品装配成功率为约束，对多工位装配系统中定位销和零件孔(槽)公差进行稳健设计研究。(1)给出多工位装配系统夹具定位偏差、零件偏差、夹具定位偏差引起的零件偏差及零件重定位偏差的定义，研究多工位装配尺寸偏差传递状态空间建模方法，分析定位销和零件孔(槽)公差与夹具定位偏差的关系，构建车身地板三工位装配尺寸偏差传递状态空间模型。(2)提出基于尺寸偏差传递状态空间模型的产品装配成功率计算方法，建立产品装配成功率响应面模型。首先采用数论网格方法产生计算所需样本，提出基于尺寸偏差传递状态空间模型的产品装配成功率计算方法。应用Taguchi正交试验直观分析方法与回归正交组合设计拟合得到产品装配成功率与关键公差的响应面模型。解决多工位、多参数装配过程产品装配成功率难以建模的问题。(3)建立计入产品装配成功率的多工位装配系统定位销和零件孔(槽)公差稳健设计模型。以定位销和零件孔(槽)制造成本所构成的装配成本最小化为目标，产品装配成功率为约束，综合采用极值法和概率法评估产品装配成功率的稳健性，优化定位销和零件孔(槽)公差。以车身地板三工位装配为实例，运用计入产品装配成功率的公差稳健设计方法对多工位装配系统定位销和零件孔(槽)公差进行稳健设计。将稳健设计结果与常规公差优化设计相比，结果表明在装配成本增幅较小的情况下，多工位装配系统定位销和零件孔(槽)公差设计的稳健性有了显著提高。

关键词：装配成功率偏差传递多工位装配公差稳健设计