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刀具刃口半径对单晶硅金刚石车削的影响

工具技术 2022年第10期56卷 86-92页

作者：许伟静孙振华舒霞云黄分平常雪峰厦门理工学院机械与汽车工程学院福建市厦门市361024 集美大学海洋装备与机械工程学院福建市厦门市361021

由于纳米去除的尺度效应,单晶硅切削过程中刀具刃口半径对材料去除机理有显著影响。利用有限元方法模拟了较大刃口半径条件下单晶硅纳米尺度的去除过程,通过提取切削层材料的位移矢量分析材料流动规律,研究刀具刃口半径对最小切削厚度... 详细信息

由于纳米去除的尺度效应,单晶硅切削过程中刀具刃口半径对材料去除机理有显著影响。利用有限元方法模拟了较大刃口半径条件下单晶硅纳米尺度的去除过程,通过提取切削层材料的位移矢量分析材料流动规律,研究刀具刃口半径对最小切削厚度的影响,对切削力、应力分布以及切屑形态进行分析。结合仿真模拟开展单晶硅金刚石车削试验,结果表明:单晶硅切削厚度不小于刀具刃口半径的0.2倍时才能实现稳定切削;纳米切削过程中刀具对材料以挤压而非剪切作用为主,刃口半径增大将显著增大切深抗力,有利于单晶硅切削,但过大的刃口半径会影响切屑的产生和排出以及单晶硅的表面质量。

关键词：单晶硅刃口半径最小切削厚度有限元仿真

不同刀具钝化方法加工硬质合金立铣刀刃口的对比试验研究

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金刚石与磨料磨具工程 2024年第2期44卷 237-243页

作者：王奔龙志凯郑英晓宋万万张秀云沈阳航空航天大学机电工程学院沈阳110136 沈阳飞机工业(集团)有限公司沈阳110850

为改善刀具性能、提升加工质量,采用旋转磨粒流对刀具钝化。通过对比立式旋转钝化法和旋转磨粒流钝化法钝化硬质合金立铣刀的效果,研究刀具刃口变化规律。试验结果表明:未钝化的刀具刃口半径值最小,且存在很多缺陷,刃型呈尖锐形;立式旋... 详细信息

为改善刀具性能、提升加工质量,采用旋转磨粒流对刀具钝化。通过对比立式旋转钝化法和旋转磨粒流钝化法钝化硬质合金立铣刀的效果,研究刀具刃口变化规律。试验结果表明:未钝化的刀具刃口半径值最小,且存在很多缺陷,刃型呈尖锐形;立式旋转钝化法得到的刃口半径值变化较小,但刀具刃口缺陷仍然存在,刃型呈不均匀的钝圆形;旋转磨粒流钝化法处理后的刃口半径值变化最大,去除了部分刃口缺陷,刃型呈均匀的钝圆形。旋转磨粒流钝化法不仅可以更好地去除刀具刃口的表面缺陷,同时有着更高的钝化效率以及刃口半径变化率,可以显著提高刀具性能,降低刀具磨损并改善加工质量。

关键词：刃口钝化旋转磨粒流刃口半径刃口形貌

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CVD金刚石厚膜刀具刃口半径研磨的实验研究

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金刚石与磨料磨具工程 2008年第3期28卷 31-34页

作者：王加春刘志平杨育林郭辉燕山大学机械工程学院秦皇岛066004 河北省科学院激光研究所石家庄050081

CVD金刚石膜具有与单晶金刚石相近的力学性能,是一种理想的高精度刀具材料。研磨是制作CVD金刚石厚膜高精度刀具的关键环节之一。本文针对与刀具刃口半径紧密相关的研磨工艺进行了一些研究工作。实验结果表明：研磨盘端面跳动控制在10μ... 详细信息

CVD金刚石膜具有与单晶金刚石相近的力学性能,是一种理想的高精度刀具材料。研磨是制作CVD金刚石厚膜高精度刀具的关键环节之一。本文针对与刀具刃口半径紧密相关的研磨工艺进行了一些研究工作。实验结果表明：研磨盘端面跳动控制在10μm以内,动态不平衡度控制在0.3 g.mm/kg以内,选择1μm以下的研磨粉粒度,研磨速度控制在20-30 m/s范围,金刚石厚膜刀具刃口半径可达80 nm,圆弧轮廓精度可以控制在0.5μm左右;车削加工LY12外圆和端面,表面粗糙度可达Ra0.02μm,达到镜面效果,可以替代同等精度的单晶金刚石刀具。

关键词： CVD金刚石膜刀具研磨刃口半径刃口轮廓精度

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考虑刃口半径作用时切削力的预报

机械科学与技术 2002年第1期21卷 23-24,60页

作者：文东辉刘献礼严复钢胡荣生大连理工大学大连116023 哈尔滨理工大学哈尔滨150080

切削力的理论计算及其准确预报是金属切削领域和刀具设计的重要课题之一。本文给出了考虑刃口半径作用的切削模型 ,分析了临界切削厚度对切削力的影响。

关键词：直角切削刃口半径切削力刀具

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钛合金紧固件双剪试验仿真分析

理化检验（物理分册） 2024年第3期60卷 31-37页

作者：高学敏程全士冯德荣冯韶伟谢茂阳邓艳红河南航天精工制造有限公司信阳464000 河南省紧固连接技术重点实验室信阳464000 天津市紧固连接技术企业重点实验室天津300300 北京宇航系统工程研究所北京100076

对低间隙TI-6AL-4V ELI六角头钛合金螺栓进行双剪试验,采用有限元仿真方法分析了剪切速率、刃口半径、剪切间隙等因素对螺栓性能的影响机制,以及各因素对螺栓力学性能的影响程度。结果表明:当刃口半径为0.1 mm时,仿真得到的结果与理想... 详细信息

对低间隙TI-6AL-4V ELI六角头钛合金螺栓进行双剪试验,采用有限元仿真方法分析了剪切速率、刃口半径、剪切间隙等因素对螺栓性能的影响机制,以及各因素对螺栓力学性能的影响程度。结果表明:当刃口半径为0.1 mm时,仿真得到的结果与理想条件仿真结果的误差最大;剪切速率对试验结果的影响较小,当剪切速率为366.7 N/s时,螺栓剪切截面吸收的能量较高;剪切间隙对螺栓双剪试验结果的影响最大,随着剪切间隙的增加,仿真得到的结果与理想条件仿真结果之间的误差逐渐增大,说明在进行螺栓双剪试验时,应严格控制剪切间隙,避免剪切间隙对螺栓双剪试验结果产生影响;当刃口半径为0.2 mm、剪切速率为666.7 N/s、剪切间隙为0.002 5 mm时,仿真得到的结果与理想条件仿真结果之间的误差最小。

关键词： TI-6AL-4V ELI钛合金双剪试验有限元仿真剪切速率刃口半径剪切间隙