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基于摩擦功原理的凸轮-挺柱寿命预测仿真系统的开发

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机械传动 2016年第8期40卷 167-170页

作者：唐琴章易程李楷模孙忠刚中南大学交通运输工程学院湖南长沙410004 湖南工业职业技术学院机械工程系湖南长沙410208

为了更真实地反映磨损过程,探索磨损规律,选用了基于摩擦功原理的磨损计算模型。采用Matlab编程开发了凸轮-挺柱磨损仿真系统软件,该系统由参数输入、磨损结果分析和寿命预测三大模块组成。可以预测凸轮-挺柱的磨损状态及其使用寿命。

关键词：凸轮-挺柱摩擦功磨损仿真寿命

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凸轮-挺柱摩擦副涂层的性能分析

江汉大学学报（自然科学版） 2015年第6期43卷 557-565页

作者：刘冠成卢继平唐其超焦思程北京理工大学机械与车辆学院北京100081

凸轮-挺柱摩擦副的摩擦磨损对发动机性能具有重要影响。为了研究不同涂层下凸轮-挺柱摩擦副的摩擦磨损,分别针对WC(碳化钨)耐磨涂层、Ni Cr-Cr3C2减摩涂层及不添加涂层3种情况进行摩擦学性能试验。在相同涂层情况下,对具有不同形貌的样... 详细信息

凸轮-挺柱摩擦副的摩擦磨损对发动机性能具有重要影响。为了研究不同涂层下凸轮-挺柱摩擦副的摩擦磨损,分别针对WC(碳化钨)耐磨涂层、Ni Cr-Cr3C2减摩涂层及不添加涂层3种情况进行摩擦学性能试验。在相同涂层情况下,对具有不同形貌的样件进行磨损试验,得到摩擦系数、磨损质量以及磨损比重等试验曲线和数据。在分析试验数据的基础上,确定凸轮-挺柱摩擦副采用Ni Cr-Cr3C2涂层后,其使用寿命得到提高,并且表面粗糙度大,可起到改善摩擦特性的作用。

关键词：凸轮-挺柱耐磨减摩涂层摩擦学表面形貌

发动机配气机构凸轮-挺柱接触副材料表面超声滚压强化与疲劳行为研究

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发动机配气机构凸轮-挺柱接触副材料表面超声滚压强化与疲劳行为...

作者：马梦阳华南理工大学

学位级别：硕士

凸轮与挺柱是发动机配气机构中保证发动机工作可靠性及使用寿命的关键零部件之一,其功用是带动气门开合,以控制新鲜空气的吸入与废气的排出。在实际工况下,凸轮与挺柱在高载荷的循环交变应力作用下进行接触,工作环境非常恶劣。这使其接... 详细信息

凸轮与挺柱是发动机配气机构中保证发动机工作可靠性及使用寿命的关键零部件之一,其功用是带动气门开合,以控制新鲜空气的吸入与废气的排出。在实际工况下,凸轮与挺柱在高载荷的循环交变应力作用下进行接触,工作环境非常恶劣。这使其接触副表面易产生接触疲劳失效和滑动磨损,从而影响配气机构乃至整个发动机的正常运转。所以,对于凸轮与挺柱材料接触疲劳与滑动磨损性能的强化研究具有十分重要的意义。本文采用表面超声滚压工艺分别对凸轮材料C53和挺柱材料GCr15进行强化,并明晰了该工艺对两种材料接触疲劳和滑动磨损性能的强化机理。主要研究内容如下:（1）研究了不同表面超声滚压工艺参数下凸轮材料C53和挺柱材料GCr15表层特性。研究发现:在滚压道次为3次时,600 N静压力可使C53材料获得最优的综合表层性能;GCr15材料在1000 N下获得最佳的表面质量,而在1200 N下获得最高的显微硬度及残余压应力。在1000 N静压力下,3次超声滚压加工可使C53材料获得最优的综合表层性能;3次超声滚压加工可使GCr15材料获得最好表面质量和最高的残余压应力,但5次加工使其获得最高的显微硬度。（2）在表面超声滚压工艺参数对凸轮材料C53和挺柱材料GCr15接触疲劳性能的影响研究中发现:加工3次条件下,随着静压力增加,凸轮与挺柱材料的抗疲劳性能均呈现出先上升后下降的趋势,且分别在静压力600 N和1000 N下表现出最好的抗接触疲劳性能。在规定的静压力下（凸轮材料静压力为600 N,挺柱材料静压力为1000 N）,两种材料的抗接触疲劳性能随着加工次数的增加,同样呈现出先上升后下降的趋势,且均在加工道次为3次时达到最好的抗接触疲劳性能。（3）研究了不同表面超声滚压工艺参数下凸轮材料C53和挺柱材料GCr15滑动磨损性能。研究结果表明:当加工道次为3次时,凸轮材料与挺柱材料的耐磨损性能随着静压力增大,均呈现先升高后降低的趋势,并分别于600 N和1000 N静压力下获得最优的耐磨损性能。在规定的滚压静压力下,两种材料的耐磨损性能随着加工次数增加,均先增加而后下降,且均在滚压道次为3次时获得最佳耐磨损性能。

关键词：凸轮-挺柱表面超声加工工艺表层材料特性滚动接触疲劳滑动磨损

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基于摩擦功原理的凸轮—挺柱磨损仿真

基于摩擦功原理的凸轮—挺柱磨损仿真

作者：唐琴中南大学

学位级别：硕士

凸轮-挺柱是内燃机中实现一系列精确动作的主要机构,其磨损会使接触条件恶化,由此产生的表面形貌的变化将影响挺柱运动精度,甚至对部件产生破坏性的影响。因此凸轮-挺柱的摩擦、磨损是凸轮传动系统失效的主要原因。本文以磨损理论为基... 详细信息

凸轮-挺柱是内燃机中实现一系列精确动作的主要机构,其磨损会使接触条件恶化,由此产生的表面形貌的变化将影响挺柱运动精度,甚至对部件产生破坏性的影响。因此凸轮-挺柱的摩擦、磨损是凸轮传动系统失效的主要原因。本文以磨损理论为基础探讨了凸轮-挺柱磨损的机理,基于单一的磨损机理难以描述凸轮-挺柱的磨损状态,选用了章易程提出的基于摩擦功磨损计算模型;采用了B.B.格利布提出的求解凸轮摩擦问题的数值方法;并且考虑表面实际形貌决定凸轮-挺柱滑动系数、正压力、磨损矢量、磨损深度,建立起更为完善、更为合理的考虑表面形貌后的凸轮-挺柱磨损的动态仿真模型。本课题通过采用Matlab编程开发了凸轮-挺柱磨损仿真系统软件,该系统由参数输入、磨损结果分析和寿命预测三大模块组成。以科学高效的计算机模拟技术取代传统的费时、费力的实验方法,能预测凸轮-挺柱的磨损状态及其使用寿命。根据仿真结果,本文进行磨损特点和规律分析,并提出相应的改善措施,以期为减少和控制凸轮-挺柱磨损提供有益的帮助。因此研究成果具有广阔的应用前景和较大的实用价值。

关键词：凸轮-挺柱摩擦功磨损仿真

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内燃机凸轮-挺柱润滑品质的评估

内燃机与动力装置 2009年第5期26卷 7-8,12页

作者：于瑞涛中国重型汽车集团有限公司山东济南250002

本文分析了凸轮-挺柱间最小油膜厚度变化规律,并提出其润滑品质的评估方法。

关键词：内燃机凸轮-挺柱润滑品质评估