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等离子喷涂WC-12Co涂层抗冲刷磨损行为

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表面技术 2017年第9期46卷 7-12页

作者：梁存光李新梅张鹏飞新疆大学机械工程学院乌鲁木齐830000

目的探索WC-12Co复合涂层抗冲刷磨损的能力。方法采用大气等离子喷涂(APS)方法在Q235钢基体上制备WC-12Co复合涂层。用扫描电镜(SEM)、X射线衍射仪(XRD)和能谱仪(EDS),对涂层微观形貌和相组成及成分进行分析。采用维氏显微硬度计表征了... 详细信息

目的探索WC-12Co复合涂层抗冲刷磨损的能力。方法采用大气等离子喷涂(APS)方法在Q235钢基体上制备WC-12Co复合涂层。用扫描电镜(SEM)、X射线衍射仪(XRD)和能谱仪(EDS),对涂层微观形貌和相组成及成分进行分析。采用维氏显微硬度计表征了涂层的力学性能。采用自制的干砂型常温冲刷磨损试验机对涂层进行冲刷磨损实验。结果所制备的涂层主要由WC以及少量的W2C、Co3W3C和Co6W6C相组成。涂层以机械结合方式为主,同时伴有微冶金结合。截面显微硬度高于粘结层,其截面平均显微硬度为1169HV0.05。WC-12Co涂层厚度为300μm,粘结层厚度为50μm。在冲刷角为60°时涂层失重率最大,为0.4788 mg/g;在30°时涂层失重率最小,为0.3696 mg/g。结论在小角度30°冲刷时,具有较好的抗塑性冲刷磨损能力;在冲刷角为60°时出现最大的冲刷失重率,抗冲刷磨损效果较差;在大角度90°时,有一定的抗脆性冲刷磨损性能。

关键词：等离子喷涂 WC-12Co涂层冲刷磨损显微硬度脱碳截面形貌

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旋转圆盘上液固两相流冲刷磨损数值模拟研究

北京化工大学学报（自然科学版） 2002年第3期29卷 12-16页

作者：徐姚张政程学文郑玉贵柯伟姚治铭北京化工大学化学工程学院北京100029 中国科学院金属腐蚀与防护研究所沈阳110015

对旋转圆盘内液固两相流冲刷腐损过程进行了数值模拟研究。数值模拟研究采用欧拉-拉格朗日方法来模拟液固两相流动,即通过在欧拉坐标系下求解流体相的雷诺时均方程组来模拟流体流场,通过拉格朗日坐标系下的随机轨道模型来获得固体颗粒... 详细信息

对旋转圆盘内液固两相流冲刷腐损过程进行了数值模拟研究。数值模拟研究采用欧拉-拉格朗日方法来模拟液固两相流动,即通过在欧拉坐标系下求解流体相的雷诺时均方程组来模拟流体流场,通过拉格朗日坐标系下的随机轨道模型来获得固体颗粒相的运动轨迹。将最终数值模拟结果和实验测量数据进行了比较,结果表明文中构建的综合模型基本上是正确和可行的。

关键词：冲刷磨损液固两相流动随机轨道模型旋转圆盘仪水轮机泥砂

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不锈钢冲刷磨损影响因素及机理探讨

兵器材料科学与工程 1994年第1期17卷 38-43页

作者：樊爱民陶子云龙晋民廖伦诗孙勇昆明工学院昆明工学院材料系

探讨了流速、冲刷角、磨料和钢的硬度对冲刷磨损的影响及其磨损机理。磨损率随流速和冲刷角增大及钢的硬度降低而增大，石英砂的磨损比磷石膏大。不锈钢冲刷磨损机制是显微切削、犁沟、疲劳磨损及碳化物剥落与碎裂。

关键词：冲刷磨损磨损机理不锈钢

偏心工况下水平井压裂管柱喷砂器冲刷磨损数值模拟

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东北石油大学学报 2020年第5期44卷 98-106,I0007页

作者：王尊策徐艳闫月娟李森张井龙孙丽丽曹梦雨东北石油大学机械科学与工程学院黑龙江大庆163318 黑龙江省石油石化多相介质处理及污染防治重点实验室黑龙江大庆163318

在井场压裂过程中,大流量的携砂压裂液对喷砂器内部流道产生冲刷磨损,尤其在偏心工况下,喷砂器局部偏磨严重,对其工作性能和使用寿命造成不利影响。根据压裂管柱喷砂器的工作原理和几何结构,基于CFD技术建立喷砂器三维流体模拟模型,采用... 详细信息

在井场压裂过程中,大流量的携砂压裂液对喷砂器内部流道产生冲刷磨损,尤其在偏心工况下,喷砂器局部偏磨严重,对其工作性能和使用寿命造成不利影响。根据压裂管柱喷砂器的工作原理和几何结构,基于CFD技术建立喷砂器三维流体模拟模型,采用Realizble K-epsilon模型对固液两相流湍流进行模拟;利用DPM离散相模型,描述固体颗粒的运动;采用McLaury冲刷磨损模型,预测冲刷磨损规律。对压裂管柱喷砂器在偏心工况、不同施工流量条件下的冲刷磨损规律进行模拟。结果表明:结构偏心使喷砂器内套产生较大偏磨,压力降增加,随流量的增加,冲刷磨损量逐渐增加;数值模拟喷砂器冲刷磨损形貌与现场施工后形貌基本一致,验证数值模拟的可靠性。该结果可为水平井压裂管柱喷砂器冲刷磨损预测和结构冲刷磨损控制提供参考。

关键词：偏心工况压裂喷砂器冲刷磨损数值模拟水平井压裂管柱

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水力旋流器壁面冲刷磨损的分析研究

水力旋流器壁面冲刷磨损的分析研究

作者：何婷中国矿业大学

学位级别：硕士

水力旋流器是利用离心力场,加速其内部颗粒沉降和强化分离过程的有效分离设备,作为选煤厂至关重要的分选设备之一,水力旋流器具有体积小、造价低、分离效率高等特点,在选煤厂中被广泛使用。水力旋流器内运行介质一般都有速度较快、颗粒... 详细信息

水力旋流器是利用离心力场,加速其内部颗粒沉降和强化分离过程的有效分离设备,作为选煤厂至关重要的分选设备之一,水力旋流器具有体积小、造价低、分离效率高等特点,在选煤厂中被广泛使用。水力旋流器内运行介质一般都有速度较快、颗粒大等特点,由此产生的磨损问题更是成为了水力旋流器最主要的失效形式。因此,本文针对水力旋流器壁面出现的严重磨损问题,采用数值模拟与实验相结合的方法,研究了水力旋流器壁面磨损规律。本论文以直径Φ150 mm的水力旋流器为例,利用Fluent软件对水力旋流器进行壁面磨损的数值模拟计算,求解了其内部流场和固体颗粒的运动特性,探究了壁面磨损的基本特征。结果表明,水力旋流器壁面磨损以局部磨损为主,其中磨损最严重的部位在锥段下部靠近底流口处,进口环形空间区域磨损次之,磨损程度最轻的是柱段及顶板处。在水力旋流器进口环形空间处,壁面磨损率在圆周方向上先增加后降低,且约为柱段区域壁面磨损率的1.63倍;柱段区域壁面磨损分布呈螺旋带状,磨损率则呈波形曲线变化;在锥段区域,壁面磨损率沿Z轴正方向逐渐增加,在底流口附近到达峰值,该处磨损率约是上锥段区域壁面磨损率的8.56倍,下锥段区域壁面磨损率的1.93倍。探讨了水力旋流器的结构参数进口形式和底流口直径对壁面磨损的影响规律:当水力旋流器的入口形式由单入口变为双入口时,对进口环形区域壁面磨损影响最大,单入口式进口环形区域壁面磨损范围较大,磨损率峰值在圆周方向75°左右,双入口式壁面磨损范围略小,但存在两处磨损率峰值,在圆周方向75°和255°附近,壁面最大磨损率较单入口式降低了28%;随着水力旋流器底流口直径的增加,各部位壁面磨损规律基本保持不变,但各部位壁面磨损率却呈降低趋势。底流口直径由Φ12 mm增加到Φ18 mm时,水力旋流器锥段区域壁面磨损率峰值降幅最大,降低了23%,由此可知水力旋流器底流口直径的增加,对锥段下部靠近底流口处壁面磨损影响最大。探究了水力旋流器的操作参数进口速度和颗粒粒径对壁面磨损的影响规律:进口速度是影响水力旋流器壁面磨损的重要因素之一,当进口速度由5 m/s增加到15 m/s时,在水力旋流器进口环形空间、柱段区域和锥段区域,壁面磨损率最大值分别增大了9.2倍、9.1倍和9.2倍,但各部位壁面磨损的趋势基本不变;随着颗粒粒径的增大,在水力旋流器进口环形区域处,壁面磨损率增大,但磨损率峰值所在的方位角却随固体颗粒粒径的增大由105°降低到30°;在柱段区域,壁面磨损率随颗粒粒径的增大而增大,但壁面磨损趋势基本不变;在锥段区域,从整体上看,壁面磨损分布趋势不变,但在下锥段区域,壁面磨损率随颗粒粒径增大而降低,磨损率峰值降低了32%。利用搭建的一套水力旋流器壁面磨损实验装置进行磨损实验,采用ABS材料制作水流旋流器各部位模型嵌套至水力旋流器内,利用失重法得到各部位壁面磨损率,进而与数值模拟的结果作比较,同时结合ABS模型的形貌分析,可得到随着水力旋流器底流口直径增加,各部位壁面磨损率都有所降低,其中顶板处受到影响最小,降幅仅有6.8%;锥段区域受到影响最大,壁面磨损率降幅都在20%以上,其中底流口区域壁面磨损率降幅达到29.1%。其他区域包括进口环形空间壁面磨损率降幅为18.8%,柱段区域壁面磨损率降幅为20.3%。这与数值模拟所得的严重区域相符,且变化规律也相同,但由于在数值模拟计算中,求的是各部位壁面上点磨损率,而在实验中是采用失重法求的平均磨损率,因此实验值会小于模拟值。分析了水力旋流器壁面磨损的产生机制并提出了抗磨措施。水力旋流器壁面磨损失效主要是由固体颗粒与其壁面间的相互作用造成的,在前文分析研究的基础上对其顶板、筒体、锥段及底流口附近区域提出相应的抗磨措施,包括在保证水力旋流器分选效果的前提下,降低进口速度、增大底流口直径、改变入口形式等措施。论文有图54幅,表8个,参考文献101篇。

关键词：水力旋流器冲刷磨损离散相模拟结构参数操作参数

水泥基材料的溶蚀-冲刷磨损过程实验及数值分析

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水泥基材料的溶蚀-冲刷磨损过程实验及数值分析

作者：张林松南京理工大学

学位级别：硕士

长期处于海洋、江河及湖泊中的桥梁、水坝、港口等混凝土基础设施工程,易于遭受环境水侵蚀而发生混凝土中水泥浆体的钙溶蚀损伤,导致混凝土抵抗水流冲刷磨损作用的能力下降,造成混凝土耐久性退化,从而影响到这些基础设施工程的服役安全... 详细信息

长期处于海洋、江河及湖泊中的桥梁、水坝、港口等混凝土基础设施工程,易于遭受环境水侵蚀而发生混凝土中水泥浆体的钙溶蚀损伤,导致混凝土抵抗水流冲刷磨损作用的能力下降,造成混凝土耐久性退化,从而影响到这些基础设施工程的服役安全性和使用寿命。针对这一问题,本文以水泥净浆替代混凝土等水泥基材料,开展了3M氯化铵溶液中水泥净浆圆柱体试件的加速溶蚀实验和不同溶蚀程度的圆柱体试件冲刷磨损实验,并建立了相应的数学分析模型,通过实验测试和数值模拟,研究了不同溶蚀时间时圆柱体试件的冲刷磨损过程及其影响因素。主要内容及结果如下:（1）开展了3M氯化铵溶液中圆柱体试件的钙溶蚀实验,分别利用EDTA滴定法、酚酞指示剂法、饱水干燥称重法、XRD和扫描电镜（SEM）获得了不同溶蚀时间时氯化铵溶液中钙离子浓度、圆柱体试件的溶蚀深度、孔隙率、物相组成、钙硅比和微观形貌。结果表明,钙溶蚀会引起圆柱体试件氢氧化钙溶解、CSH凝胶脱钙及孔隙率增加等微观结构的劣化,且溶蚀时间越长,圆柱体试件微结构劣化程度越高。（2）设计制作了冲刷磨损实验装置,进行了不同溶蚀时间的圆柱体试件冲刷磨损实验。结果表明,在冲刷磨损作用条件相同时,溶蚀时间越长,圆柱体试件的溶蚀程度越高,单位时间内质量损失率越大即溶蚀作用会导致圆柱体试件的抗冲磨强度下降。同时,实验研究了四种流速水流作用下相同溶蚀程度的圆柱体试件表层失效破坏的临界含量,建立了水流作用下圆柱体试件的边界移动方程。（3）建立了水流作用下不同溶蚀时间时圆柱体的磨损率模型,该模型考虑了钙溶蚀引起的圆柱体表层微结构劣化对冲刷磨损性能的影响,并采用MATLAB语言编制了相应的计算机程序,数值分析了圆柱体试件的孔隙率、钙硅比和磨损率等参数随溶蚀时间的变化规律,并与实验数据进行了对比分析,验证了模型的合理性。在此基础上,分析了时间步长、位置步长、水灰比和溶蚀速率等参数变化对模型计算结果的影响,结果表明,该模型在不同时间步长和位置步长的条件下具有较高的收敛性和准确性;水灰比越大,圆柱体的溶蚀进程越快,磨损率越大;在相同时间时溶蚀速率越快,圆柱体表层固相钙含量越低,磨损率越大。

关键词：水泥基材料钙溶蚀冲刷磨损实验测试理论模型

Ti（C,N）基金属陶瓷在多相流中的冲刷磨损行为研究

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Ti（C,N）基金属陶瓷在多相流中的冲刷磨损行为研究

作者：秦运西华大学

学位级别：硕士

Ti（C,N）基金属陶瓷因其优异的综合性能而广泛应用于半精加工、精加工刀具和发动机零件等部件中。与传统的WC-Co硬质合金相比,Ti（C,N）基金属陶瓷具有更高的硬度、更低的比重、更高的耐磨性和热稳定性,因此在耐磨材料和工具材料领域,T... 详细信息

Ti（C,N）基金属陶瓷因其优异的综合性能而广泛应用于半精加工、精加工刀具和发动机零件等部件中。与传统的WC-Co硬质合金相比,Ti（C,N）基金属陶瓷具有更高的硬度、更低的比重、更高的耐磨性和热稳定性,因此在耐磨材料和工具材料领域,Ti（C,N）基金属陶瓷被认为是WC-Co硬质合金的理想替代材料。但在严苛的工况下应用时（例如高速磨损、切削以及腐蚀环境）,这些部件极易发生磨损而导致工作部件失效,寿命缩短。本文通过传统粉末冶金的制备工艺,制备Ti（C,N）-MoC-Ni金属陶瓷材料,研究多相流中固相颗粒特征、不同流体环境对Ti（C,N）基金属陶瓷材料冲刷磨损行为的影响;以及材料在多相流中的冲刷磨损失效过程。主要结论如下:（1）冲刷磨损环境中固相颗粒粒径大于金属陶瓷晶粒中硬质相晶粒度,多个硬质相晶粒和部分粘结相共同承受固相颗粒的冲击,粘结相遭到持续挤压产生疲劳而发生塑性变形,硬质相晶粒发生断裂和破碎。固相颗粒粒径与硬质相晶粒度相近,固相颗粒精准冲击金属陶瓷晶粒的硬质相以及粘结相区域,显著破坏粘结相并容易嵌入粘结相内。固相颗粒粒径明显小于硬质相晶粒度,主要对粘结相造成塑性变形,由于固相颗粒的动能较小,对硬质相破坏较轻。金属陶瓷冲刷磨损失重随固相颗粒硬度增加而增加。固相颗粒硬度远大于硬质相硬度,发生粘结相的塑性变形以及硬质相的断裂。固相颗粒硬度小于硬质相硬度,对硬质相造成的破坏有限,主要造成粘结相轻微塑性变形。金属陶瓷的冲刷磨损程度随固相颗粒的从锋利的尖角过渡到规则的球形而减轻。尖角、棱角等固相颗粒撕裂粘结相,切削作用以及剥离晶粒与碎片能力较强,材料损失较重。球形颗粒主要造成粘结相出现塑性变形痕迹和少量硬质相断裂。（2）在酸性环境下Ti（C,N）基金属陶瓷晶界面快速受到破坏,粘结相被酸性溶液腐蚀,在冲刷作用下加速流失。硬质相失去粘结相的粘接作用,在持续的冲刷下脱落,形成凹坑。由于HNO具有较强的氧化性,对粘结相的破坏作用比HSO更强,因此金属陶瓷在HNO环境中的冲刷磨损比HSO环境更严重,凹坑更大、更深。在Na OH环境以及Na Cl环境中,由于金属陶瓷中的金属Ni具有较强的耐腐蚀性,因此在短时间内材料不会遭受明显的腐蚀破坏,仅发生冲刷磨损行为。Ti（C,N）基金属陶瓷的质量损失随冲刷速度的提高以及固液比例的增加而增大,材料冲刷磨损失效程度加剧。冲刷速度加快,固相颗粒撞击材料表面的频率增高,固相颗粒对粘结相的挤压变形和微切削作用增强,硬质相晶粒断裂和碎片去除加快。固液比增加,使材料表面单位时间内受到固相颗粒冲击次数增多,单位面积内材料表面冲击能量总量相应增大,对材料的破坏加重。（3）Ti（C,N）基金属陶瓷材料的冲刷磨损过程随着时间的延长,大致出现三个阶段的变化。I阶段主要表现为粘结相的刮蹭与撕裂以及裂纹在界面处的萌生与扩展,该阶段材料的流失以粘结相流失为主。II阶段,金属陶瓷材料呈现出明显增加的质量损失,冲刷磨损速率加快;主要表现为裂纹从硬质相中产生裂纹并随之扩展,导致晶粒断裂及部分晶粒剥落,该阶段材料损失是粘结相损失与硬质相晶粒剥落共同作用的结果。III阶段,材料的冲刷磨损速率趋于平稳,该阶段的材料损失由硬质相晶粒形成的碎片在持续的冲刷磨损作用下被去除所造成。韧性材料破坏机理和脆性材料破坏机理都同时发生于金属陶瓷的冲刷磨损过程中。

关键词： Ti(C,N)基金属陶瓷材料冲刷磨损固相颗粒多相流环境流体特征

气固两相流下风力发电机叶片材料冲刷磨损行为研究

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气固两相流下风力发电机叶片材料冲刷磨损行为研究

作者：董晓锋新疆大学

学位级别：硕士

流体以一定的速度流过材料表面，在相对运动中，构件或者设备与流体接触的面出现显著的损坏，这种破坏是冲刷磨损的结果。冲刷磨损已经成为许多工业生产中材料破坏的原因之—。在石油化工、水力发电、火力发电、风力发电等行业，普遍存... 详细信息

流体以一定的速度流过材料表面，在相对运动中，构件或者设备与流体接触的面出现显著的损坏，这种破坏是冲刷磨损的结果。冲刷磨损已经成为许多工业生产中材料破坏的原因之—。在石油化工、水力发电、火力发电、风力发电等行业，普遍存在着两相流和多相流冲刷磨损的现象，冲刷与磨损相互作用，最终导致构件或者设备失效，造成经济损失。本课题鉴于全球风电发展趋势和我国风电发展的现状，结合新疆地区的具体自然情况，主要研究风力发电机叶片材料在高风沙、高腐蚀等恶劣环境下的冲刷磨损行为。本文以射流理论为基础，具体考察了冲击速度、冲击角、沙粒粒度等因素对玻璃纤维增强树脂基复合材料冲刷磨损的影响及破坏过程。并对粒子速度进行了测量，结合Fluent软件，对气固两相射流和冲刷磨损进行了数值模拟。所获得的研究结果如下：（1）采用真空袋压成型工艺，制备了玻璃纤维增强树脂基复合材料，拉伸试验中，6层和12层玻璃纤维铺层的平均抗拉强度分别为500MPa和580MPa，分析结果表面，沿加载方向的有效承载纤维数越多，其复合材料的拉伸强度越大。（2）冲刷磨损试验结果表明： a)玻璃纤维复合材料的冲蚀率随着粒径的减小呈现出先增大后减小的趋势。最大冲蚀率出现在0.109～0.212mm的粒径范围内，冲蚀率为0.98g/kg;之后出现了转折，磨损率不再随着粒径的减小而增大;0.380～0.830mm粒径范围内的冲蚀率最小为0.68g/kg，约为最大冲蚀率的70%。 b)冲蚀率随着粒子冲击速度的增大而增加，两者近似呈线性关系。冲刷速度为17.4m/s时的冲蚀率为2.8g/kg，约为7.9m/s时冲蚀率的28倍;由此可见，冲刷速度是影响冲刷率的主要因素。 c)随着冲刷角度的增加，冲刷磨损失重率也随之增加，并在90°是出现最大值，冲蚀率为1.3g/kg，约为15°时4.3倍，玻璃纤维增强树脂表现出明显的脆性冲蚀特征。（3）利用粒子状态测量系统测量结果显示出：随着射流出口气体速度的增加和粒径的减小，粒子的速度逐渐增加，基本反映出粒子速度随气体速度的变化趋势。（4）以粒径为0.109～0.212mm，射流出口速度为109m/s为条件，进行数值模拟设置，粒子在100mm处的速度约为55m/s。同等条件下粒子测量速度为61.91m/s;模拟结果与试验测试结果较为接近。（5）结合流体软件Fluent6.3，对气固两相射流和试样在射流空间中的冲刷磨损进行了模拟，该模型能从趋势上较为准确的预测了颗粒相的属性分布。

关键词：风力机叶片气固两相流冲刷磨损

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风机叶片复合材料冲刷磨损研究

风机叶片复合材料冲刷磨损研究

作者：余冬新疆大学

学位级别：硕士

自然界中的流体冲蚀现象非常普遍，而其中一些流体冲蚀将带来巨大的经济损失，所以我们应对冲蚀做一定的研究。流体冲蚀主要分为三种类型，单相流，两相流以及多相流，在自然界中的大多数的冲蚀现象都是由于两相流或多相流而引起的，本... 详细信息

自然界中的流体冲蚀现象非常普遍，而其中一些流体冲蚀将带来巨大的经济损失，所以我们应对冲蚀做一定的研究。流体冲蚀主要分为三种类型，单相流，两相流以及多相流，在自然界中的大多数的冲蚀现象都是由于两相流或多相流而引起的，本次实验研究采用的就是气固两相流冲刷实验，而后在ANSYS中进行模拟实验，得出相应的结论。本文实验研究主要与我国乃至世界上的风力发电情况相结合，对风力发电机叶片材料在新疆所处的环境进行实验，考察叶片材料在风沙条件下的抗冲刷磨损腐蚀能力，以及通过磨痕形貌分析得出材料在此种环境下所表现出来的破坏形式，最终提出一种相应的保护措施，对今后的该领域的研究起一个带头作用，最后利用ANSYS软件对风机叶片进行了数值模拟研究。所获得的结论如下：（1）冲刷磨损实验结果表明： a当冲刷冲击速度为12.8m/s，磨粒粒径为0.104mm-0.212mm不变，随着冲刷角度从15°不断增加，冲刷磨损失重率也随之增加，当冲刷角度只有15°时，材料的失重率为0.2949g/kg，而当冲刷角度到达90°时出现最大值，失重率为1.2283g/kg，约为15°时4.2倍，且整个过程材料失重与角度呈现出一种类似线性关系。 b材料的冲刷磨损失重随冲击速度增大而急剧增大，当冲击速度7.9m/s时，材料的失重率只有0.0829g/kg，而当冲刷速度增加到17.4m/s时的失重率为2.7899k/kg，远远超出了冲击速度为7.9m/s时失重率，由此可见，冲刷速度是影响材料失重率的主要因素之一。 c玻璃纤维复合材料的冲蚀率随着粒径的增大呈现出先减小后增大最后在减小的现象，材料失重最大值发生在0.212mm-0.42mm的范围内，最大值为0.8507g/kg，而最小值发生在0.42mm-0.84mm之间，最小值为0.6915g/kg，且整个过程材料失重量表现的比较稳定，这同时也说明磨粒粒径因素对于材料的失重影响不是很大。 d选取一个典型的试样做磨痕形貌分析，选取冲刷角度为90°，磨粒粒径范围是0.104mm-0.212mm，冲击速度为12.8m/s时的试样，发现当离本次冲刷实验的冲刷轴心的距离不同时，材料所表现出来的破坏形式也不尽相同，由射流理论得出，无论是主体段还是起始段内，轴心的速度最大，沿着径向从轴心向向边界层边缘，速度逐渐减小。所以当试样冲刷实验越来越靠近冲刷轴心的过程中，所受的冲击力越来越大，对材料的破坏能力越强，同时材料表现出来的冲刷破坏形式越来越多样。（2）ANSYS模拟实验的主要结论：在ANSYS中模拟叶片实际工作的环境，选取射流出口速度为12.8m/s为条件，进行气流场数值模拟分析，得出了风机叶片上的压力分布以及风速在叶片的旋转域中心轴的分布情况，为风机叶片材料的冲刷保护提供一定的参考。

关键词：风力机叶片气固两相流冲刷磨损