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四研头超精加工小球机理分析

清华大学学报（自然科学版） 2003年第5期43卷 632-635,643页

作者：余兴龙王友冰索忠堃清华大学精密仪器与机械学系北京100084

为了加工高精度小球,研制了倒置式正四面体结构的研磨机。建立了小球加工时的动力学解析模型,并结合Matlab软件模拟的结果,深入分析了球与4研头之间的运动关系以及研头直径与加工覆盖面等之间的关系,探讨了加工精度随摩擦力矩、球的旋... 详细信息

为了加工高精度小球,研制了倒置式正四面体结构的研磨机。建立了小球加工时的动力学解析模型,并结合Matlab软件模拟的结果,深入分析了球与4研头之间的运动关系以及研头直径与加工覆盖面等之间的关系,探讨了加工精度随摩擦力矩、球的旋转轴变化的情况。同时进行了实验研究,结果表明:该结构适用于小球超精加工,加工后小球圆度可达0.02μm,表面粗糙度可达Ra=0.5nm,完善工艺后精度还能进一步提高。

关键词：研磨小球超精加工四轴机圆度摩擦力矩宇宙航行高精度测量定位装置

电流密度和超精加工对桑塔纳轿车减振器连杆耐蚀性的影响

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上海交通大学学报 2003年第1期37卷 133-136页

作者：程先华高远上海交通大学机械与动力工程学院上海200030

通过不同电镀工艺参数条件下对减振器连杆进行镀铬处理 ,用盐雾试验和电解腐蚀试验评价其耐腐蚀性能 ,研究了电流密度和超精加工对桑塔纳轿车减振器连杆耐蚀性的影响 .结果表明 ,连杆的最佳电镀工艺参数 :电流密度为 5 6～ 5 8A/ dm2、... 详细信息

通过不同电镀工艺参数条件下对减振器连杆进行镀铬处理 ,用盐雾试验和电解腐蚀试验评价其耐腐蚀性能 ,研究了电流密度和超精加工对桑塔纳轿车减振器连杆耐蚀性的影响 .结果表明 ,连杆的最佳电镀工艺参数 :电流密度为 5 6～ 5 8A/ dm2、电镀时间为 2 2 min.电流密度为 5 8A/ dm2 以下 ,镀层吸氢量明显低于电流密度为 60 A/ dm2 、63A/ dm2 的镀层 ,吸氢速度平缓 ,镀铬层内应力小 .

关键词：减振器连杆耐蚀性桑塔纳轿车电流密度超精加工镀铬工艺

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超精加工与超微结构材料的应用

仪器仪表学报 1996年第S1期17卷 50-53,64页

作者：蒋维樵航空工业总公司第六一八研究所

本文介绍了超精加工技术与超微结构材料特性及其在航空、航天技术方面的应用。主要就飞行控制与惯性导航等机载设备的一些敏感器件，如何采用已有的超精加工、测量技术，选择超微结构材料用于功能器件等问题进行了探讨。

关键词：超精加工超微结构超细微粒表面粗糙度离子注入加工技术离子抛光机载设备离子蚀刻精密加工

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金刚石涂层超精加工车刀的研制

无机材料学报 1995年第4期10卷 491-494页

作者：杨巧勤赵立华李绍禄杜海清湖南大学材料测试研究中心

使用热丝ＣＶＤ法研究了金刚石涂层生长速度、晶粒大小和结合强度与生长工艺参数的关系．在此研究基础上，选择氮化硅材料作为刀具基底材料，并优化生长工艺参数，使热丝ＣＶＤ法生长金刚石膜的速度提高到２０μｍ／ｈ，膜层平均晶粒度... 详细信息

使用热丝ＣＶＤ法研究了金刚石涂层生长速度、晶粒大小和结合强度与生长工艺参数的关系．在此研究基础上，选择氮化硅材料作为刀具基底材料，并优化生长工艺参数，使热丝ＣＶＤ法生长金刚石膜的速度提高到２０μｍ／ｈ，膜层平均晶粒度＜１μｍ，划痕临界载荷达到了５０Ｎ．然后进行内应力消除及机械研磨、抛光，这样制成的超精加工刀具用来加工铝合金部件．被加工件的表面不平度＜０．１μｍ，光洁度达到了１２，加工光洁度与寿命达到了单晶金刚石刀具的水平．

关键词：金刚石涂层超精加工车刀 CVD法

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超精加工中压电陶瓷刀具位置的自学习控制

国防科技大学学报 1992年第3期14卷 59-63页

作者：李圣怡梁建成国防科技大学精密机械与仪器系

本文介绍了两种自学习控制方法——P积分学习控制和自校正调节器的参数学习控制,及它们在压电陶瓷刀具控制中的应用。本文的研究表明,用这种先进控制方法可以克服压电陶瓷的非线性和磁滞,实现很高精度的定位和零误差跟踪控制。

关键词：刀具超精加工压电陶瓷定位

超精加工对圆柱滚子表面完整性和疲劳寿命的影响

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超精加工对圆柱滚子表面完整性和疲劳寿命的影响

作者：王寅常州大学

学位级别：硕士

圆柱滚子轴承作为旋转支承的重要零部件,在精密机床、风电以及航空航天等领域的需求日益显著。然而,其核心组件圆柱滚子的制造流程最为复杂,全国轴承行业十三五、十四五规划连续指出滚子的加工质量是亟需突破的瓶颈。因此,本文以轴承滚... 详细信息

圆柱滚子轴承作为旋转支承的重要零部件,在精密机床、风电以及航空航天等领域的需求日益显著。然而,其核心组件圆柱滚子的制造流程最为复杂,全国轴承行业十三五、十四五规划连续指出滚子的加工质量是亟需突破的瓶颈。因此,本文以轴承滚动体圆柱滚子为研究对象,探究滚子制造流程中的终道工序,即超精加工对圆柱滚子表面完整性和疲劳寿命的影响具有重要意义。基于以上目的,本文研究的主要内容和结论如下。(1)采用超景深显微镜和SEM分别观察了磨削加工和超精加工后的圆柱滚子表面,结果表明滚子表面经过磨削加工后会产生10μm左右的变质层;根据X射线衍射和电子背散射衍射分析磨削所产生的变质层存在晶粒细化的现象;通过改变油石压力和油石粒度对磨削后的滚子进行一道超精加工,结果表明当油石压力为0.4 MPa时,滚子表面粗糙度为0.025μm,圆度为0.225μm,波纹度为0.34μm,均达到G1标准,但并未将磨削产生的变质层完全去除且滚子的表面轮廓存在明显的不对称性;基于以上问题对超精工艺进行优化,设计两遍超精工艺并在第二遍超精加工前设置调头装置,在不影响表面完整性的情况下解决了超精后滚子存在残留变质层以及表面轮廓不对称的问题。(2)为了探讨滚子变质层对疲劳寿命的影响,设计出四轴同步驱动、电动缸动态加载的滚动接触疲劳试验机。该试验机采用电动机驱动四根主轴的旋转,大大减少了滚子之间的滚滑;另外,基于Lab VIEW开发了试验机的测控系统,从转速、温度和振动信号对试验过程进行实时监测,能够有效地预测滚子的疲劳失效。(3)通过试验机对优化超精工艺前后的圆柱滚子进行了疲劳试验,根据温度信号和振动信号,诊断滚子的疲劳寿命。试验结果表明优化超精工艺后的圆柱滚子疲劳寿命大约是优化前的2.5倍,并得出结论,不存在变质层且表面轮廓对称的圆柱滚子其疲劳寿命更长,一定程度上提高了圆柱滚子轴承的使用性能。

关键词：圆柱滚子超精加工变质层滚动接触疲劳试验机疲劳寿命