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精密切削-表面涂覆集成创新技术的研究

机床与液压 2010年第23期38卷 5-8页

作者：于斌斌袁军堂南京理工大学江苏南京210094

通过对精密切削和表面涂覆两种微小型制造技术的论述与分析,提出以这两种技术为核心的集成创新技术,并配合精密测量等先进技术,加工三维复杂结构的精密微小型零件,在保证制造精度的同时,提高零件的表面质量,可实现批量化生产。运用尺寸... 详细信息

通过对精密切削和表面涂覆两种微小型制造技术的论述与分析,提出以这两种技术为核心的集成创新技术,并配合精密测量等先进技术,加工三维复杂结构的精密微小型零件,在保证制造精度的同时,提高零件的表面质量,可实现批量化生产。运用尺寸链理论,验证该新制造技术的可行性,并简单概括该技术面临的挑战和发展前景。

关键词：精密切削表面涂覆微小型零件尺寸链

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精密切削加工切削模型

工具技术 1994年第8期28卷 25-28页

作者：李晓舟吉林职工师范学院机械系 130052

本文从切削表面形成的机理出发,分析了精密切削过程中切削作用力的变化规律,建立了精密切削加工新的切削模型,得到了切削力与各主要参数的关系式及切削方程式,探明了精密切削加工机理。

关键词：精密切削切削模型切削力

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精密切削加工表面完整性及评价方法研究

精密切削加工表面完整性及评价方法研究

作者：岳玮江苏大学

学位级别：硕士

近年来,随着机械工程应用领域对零件加工表面质量的要求越来越高,精密切削加工表面完整性技术的研究已成为当今制造技术领域竞争的学术前沿和技术制高点。然而对于这一项新技术,在其理论研究尤其是精密切削表面完整性评价、预测方面缺... 详细信息

近年来,随着机械工程应用领域对零件加工表面质量的要求越来越高,精密切削加工表面完整性技术的研究已成为当今制造技术领域竞争的学术前沿和技术制高点。然而对于这一项新技术,在其理论研究尤其是精密切削表面完整性评价、预测方面缺少全面系统的研究,阻碍了其在实际生产中的推广和应用。本研究基于金属切削理论,主要致力于表面完整性内容体系研究及其评价、预测,其主要贡献为:1.通过分析精密切削加工表面的形成以及结合表面完整性的内涵,构建了由表面的质量、表层的质量和棱边的质量组成的表面完整性结构体系,并以该体系为基础详细阐述了表面完整性各项表征参量的基本概念、特性参数、检测和控制方法;2.毛刺作为金属切削加工过程中产生于棱边的普遍现象,是表面完整性的重要表征参数。通过对表面完整性内涵的分析及综合国内外研究进展,提出了表面完整性内容应包含切削加工棱边(毛刺)的质量,阐述了毛刺的概念、特征参数、分类体系、测量方法,以及分析了主动控制毛刺的途径,丰富和完善了了表面完整性的内涵和体系;3.在分析表面完整性评价标准的基础上,总结出表面完整性的主要表征参数,并用层次分析法确定了这些参数的权重,并经过一致性检验确定了权重分配的合理性,再结合实验通过模糊综合评判法定量地给出了实验试样的表面完整性,由此实现了表面完整性可行合理的定量评价;4.结合切削实验数据,以切削参数为输入量,以残余应力和毛刺特征量为输出量,运用LM-BP神经网络方法建立了精密切削表层残余应力和毛刺预测模型。应用matlab软件开发了精密车削表层残余应力、毛刺的预测系统,实现了精密切削表面完整性较高精度的预测。

关键词：精密切削表面完整性毛刺 AHP 模糊综合评判评价方法预测

精密切削纯铁材料硬质合金刀具刃口磨损特征演化

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机床与液压 2022年第13期50卷 65-69页

作者：陈宇孔金星张振宇中国工程物理研究院机械制造工艺研究所四川绵阳621999 大连理工大学精密与特种加工教育部重点实验室辽宁大连116024

为研究纯铁材料精密切削时刀具刃口磨损特征演化规律,以涂层硬质合金刀具为研究对象进行纯铁材料精密切削试验。结果表明:涂层硬质合金刀具精密切削纯铁材料的磨损特征有后刀面均匀磨损带、主沟槽磨损、副沟槽磨损、刀尖磨损;主、副沟... 详细信息

为研究纯铁材料精密切削时刀具刃口磨损特征演化规律,以涂层硬质合金刀具为研究对象进行纯铁材料精密切削试验。结果表明:涂层硬质合金刀具精密切削纯铁材料的磨损特征有后刀面均匀磨损带、主沟槽磨损、副沟槽磨损、刀尖磨损;主、副沟槽磨损长度都随着切削时间增加而增大且大于后刀面磨损量,沟槽磨损深度与沟槽磨损长度大致呈线性正相关;刀尖退化与后刀面磨损变化规律相互对应,切削初期磨损率大,随后磨损缓慢。

关键词：精密切削沟槽磨损切削刃口退化

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精密切削钛合金膜盘加工变形研究

精密切削钛合金膜盘加工变形研究

作者：刘宁哈尔滨理工大学

学位级别：硕士

钛合金Ti6Al4V以其比强度高,机械物理性能良好,在高温时仍能保持其高强度而广泛应用于航空航天领域,是制造航空发动机的理想材料。航空发动机钛合金膜盘是航空发动机传动系统的重要功能部件。目前,国产钛合金膜盘加工变形严重,钛合金膜... 详细信息

钛合金Ti6Al4V以其比强度高,机械物理性能良好,在高温时仍能保持其高强度而广泛应用于航空航天领域,是制造航空发动机的理想材料。航空发动机钛合金膜盘是航空发动机传动系统的重要功能部件。目前,国产钛合金膜盘加工变形严重,钛合金膜盘国产化问题急需解决。本文针对精加工阶段的钛合金膜盘,结合理论建模与有限元分析手段进行钛合金膜盘加工变形的仿真研究,最后通过实验验证有限元分析结论,达到控制钛合金膜盘加工变形的目的,其主要研究内容如下:首先,通过对钛合金膜盘加工质量特征的分析,总体阐明了膜盘的加工特点及难点。以精加工阶段的钛合金为研究对象,进行钝圆刃口刀具与倒棱刃口刀具切削应力场研究,结果表明钝圆刃口刀具更适合钛合金精密切削。其次,根据钛合金膜盘薄壁易变形的结构特点,进行轴向夹紧力与径向夹紧力对钛合金膜盘装夹变形的影响研究,结果表明轴向夹紧力可以有效地避免钛合金膜盘的夹紧变形超差。再次,在刀具刃口与夹紧力作用方式优选的基础上,研究钛合金膜盘加工变形特性,获得切削力作用及轴向夹具约束条件下钛合金膜盘型面变形规律,从而研制出钛合金膜盘加工变形控制专用夹具。最后,通过钛合金膜盘精密切削实验,验证钛合金膜盘加工变形控制方法,结果表明:与理论曲线相比,型面两侧的线轮廓度均小于0.025mm,满足加工精度要求,该方法可在同类零件中推广使用。本文的研究内容对控制航空发动机钛合金膜盘加工变形,推进钛合金膜盘加工的国产化,推动盘类薄壁件加工技术进步有着重要的作用,具有一定的理论价值与实际意义。

关键词：钛合金精密切削加工变形刀具刃口专用夹具

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金属单晶材料精密切削时切削力的研究

哈尔滨工业大学学报 1995年第2期27卷 94-100页

作者：姚英学袁哲俊王彪薄化川哈尔滨工业大学机械工程系

分析了金属单晶材料的力学特性，从理论上推算出精密切削金属单品材料时切削力随金属单晶的晶面、晶向的变化规律，并通过切削实验得到验证。

关键词：金属单晶精密切削切削力切削加工

T800碳纤维增强复合材料精密切削加工机理

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宇航材料工艺 2016年第4期46卷 64-67页

作者：蔡晓江唐宏亮倪云龙陈明上海航天控制技术研究所精密与超精密加工技术中心上海201109 上海交通大学机械与动力工程学院上海200240

以正交切削试验为手段,研究T800 CFRP在小切削余量条件下的切削加工过程和表面形成规律,深入探讨了CFRP在精密切削加工中的切削取向、切削参数范围以及刀具刃口钝圆半径等几个关键问题。试验结果表明:CFRP在切削加工中表现出极为显著的... 详细信息

以正交切削试验为手段,研究T800 CFRP在小切削余量条件下的切削加工过程和表面形成规律,深入探讨了CFRP在精密切削加工中的切削取向、切削参数范围以及刀具刃口钝圆半径等几个关键问题。试验结果表明:CFRP在切削加工中表现出极为显著的各向异性,切削取向非常重要,0°和135°两个纤维方向上获取了较小的切削力,0°和90°两个纤维方向上形成了较为光滑、平整的表面质量。在精密削CFRP的场合,为获得较小的切削力并得到较好的加工表面质量,0°纤维方向角是最佳切削方向,切削速度应达到200 m/min以上,要选择较小的刀具刃口钝圆半径,切削厚度应大于刀具刃口钝圆半径。

关键词：碳纤维增强树脂基复合材料精密切削切削力表面质量

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超声波精密切削基本特性的研究

华中理工大学学报 1994年第2期22卷 49-53页

作者：左武鲍剑斌陈永洁华中理工大学机械工程一系

在论述超声波振动切削特点的基础上，指出国内目前所使用的磁致伸缩换能器存在的问题，从而提出用新型电致伸缩超声波车削装置代替现有的磁致伸缩超声波车削装置进行精密切削的新方法。并用新型超声波车削装置进行了较系统的试验研究，... 详细信息

在论述超声波振动切削特点的基础上，指出国内目前所使用的磁致伸缩换能器存在的问题，从而提出用新型电致伸缩超声波车削装置代替现有的磁致伸缩超声波车削装置进行精密切削的新方法。并用新型超声波车削装置进行了较系统的试验研究，得出超声波精密切削的基本特性．

关键词：超声波精密切削换能器振动切削

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碳化硅晶须增强铝复合材料的精密切削研究

金属科学与工艺 1992年第3期11卷 47-51页

作者：耿林董申袁哲俊杨辉哈尔滨工业大学

对挤压铸造法制造的碳化硅晶须增强铝复合材料(SiCw/Al)进行的精密切削研究结果发现;一方面这种复合材料对刀具磨损较为严重;另一方面复合材料切削表面质量主要取决于进给速度,随进给速度提高,复合材料表面质量下降。研究还发现由于复... 详细信息

对挤压铸造法制造的碳化硅晶须增强铝复合材料(SiCw/Al)进行的精密切削研究结果发现;一方面这种复合材料对刀具磨损较为严重;另一方面复合材料切削表面质量主要取决于进给速度,随进给速度提高,复合材料表面质量下降。研究还发现由于复合材料切削过程中特殊的金属去除机制,使复合材料切削表面均产生残余压应力。

关键词：晶须复合材料精密切削