检索结果-南通市图书馆

模具工业 2024年第4期50卷 64-68页

作者：陈佩娜刘俊英饶敏强广州市交通运输职业学校广东广州510440

针对壳盖凸模在数控铣加工过程中表面出现接刀痕缺陷的问题,分析了接刀痕的产生原因,制定针对性解决方法,通过改善工艺和实际加工验证,提高了具有平面与曲面结合的模具零件的加工品质。

关键词：壳盖凸模数控铣削接刀痕影响因素

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刀具路径优化解决缸体接刀痕问题及试验

机械设计与研究 2010年第6期26卷 86-90页

作者：张立文姚振强倪春杰徐正松赵兴龙山东水利职业学院机电工程系山东日照276826 上海交通大学机械与动力工程学院上海200240 兰州石化职业技术学院机械工程系兰州730060 上汽通用五菱汽车股份有限公司发动机制造厂广西柳州545007

分析了数控加工中工件表面产生接刀痕的影响因素。提出了使用刀具路径优化方法解决发动机缸体后端面上的接刀痕问题。首先,设计了刀具路径优化方案,并从理论上阐明了该方法的合理性与优越性。然后,通过切削试验证明了刀具路径的优化效... 详细信息

分析了数控加工中工件表面产生接刀痕的影响因素。提出了使用刀具路径优化方法解决发动机缸体后端面上的接刀痕问题。首先,设计了刀具路径优化方案,并从理论上阐明了该方法的合理性与优越性。然后,通过切削试验证明了刀具路径的优化效果。最后,利用激光全息干涉仪对缸体后端面进行了高清晰测量,得到了后端面的三维形貌图,获得了刀具路径优化前后的平面度数据。通过对比,进一步验证了使用刀具路径优化的途径解决接刀痕问题的良好效果。

关键词：刀具路径接刀痕路径优化三维形貌

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插齿接刀痕现象初探

机械制造与自动化 2005年第2期34卷 55-56,71页

作者：李钢南京工程学院机械工程系江苏南京210013

在插齿机生产中,插齿接刀痕现象是一个不容忽视的问题。介绍了插齿接刀痕现象的特点,对其形成原因进行初步地分析和探索,并指出解决接刀痕问题的基本措施。结论表明,只要找到接刀痕现象产生的主要原因,有针对性地采取相应措施,接刀痕现... 详细信息

在插齿机生产中,插齿接刀痕现象是一个不容忽视的问题。介绍了插齿接刀痕现象的特点,对其形成原因进行初步地分析和探索,并指出解决接刀痕问题的基本措施。结论表明,只要找到接刀痕现象产生的主要原因,有针对性地采取相应措施,接刀痕现象所造成的加工误差是能够控制在加工要求所允许的范围内的。

关键词：插齿机接刀痕运动误差刚度附加运动

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车床接刀痕的消除

铁道机车车辆工人 2011年第9期 30-31页

作者：苏益龙王宪华南车戚墅堰机车车辆工艺研究所有限公司江苏常州213011

选择合适的走刀路径,利用小锥度倒切的方法,成功解决了接刀痕问题。

关键词：车削加工接刀痕消除

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薄壁件接刀痕的分析及解决方案

山西冶金 2019年第3期42卷 1-3页

作者：秦卫伟石斌刘波刘小飞刘步远山西工程职业技术学院山西太原030009 晋西工业集团有限责任公司山西太原030027 智奇铁路设备有限公司山西太原030032

针对生产中薄壁零件加工后存在表面接刀痕和薄壁处发生变形的原因,提出改变装夹方式、装夹顺序以及优化刀具路径的方法,改善加工零件表面精度和加工尺寸精度。通过不同方式刀具路径的对比,进而验证优化刀具路径来改善接刀痕现象的可行性。

关键词：薄壁件接刀痕装夹方式优化刀路

关于消除液压动力转向器小模数斜齿轮滚齿加工“接刀痕”的工艺方法研究

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关于消除液压动力转向器小模数斜齿轮滚齿加工“接刀痕”的工艺方...

第十一届河南省汽车工程科技学术研讨会

作者：刘航周鹏王新翠丁宏飞豫北转向系统股份有限公司

分析滚切斜齿轮"接刀痕"的产生机理及其计算方法,通过"空行程"法成功的消除"接刀痕"的问题。

关键词：滚齿接刀痕机理消除

来源： cnki会议评论

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cnki会议

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机器人纵振与纵扭超声铣削稳定性对比研究

机械工程学报 2021年第7期57卷 10-17页

作者：郑侃廖文和孙连军刘丽霞田威薛枫南京理工大学机械工程学院南京210094 北京卫星制造厂有限公司北京100190 南京航空航天大学机电学院南京210016

针对工业机器人铣削大型航天器舱体支架存在颤振严重导致铣削平面度较低的问题,提出了机器人纵扭超声铣削新方法。分析了纵扭超声铣削刀尖运动轨迹,对比分析了机器人一维纵向超声铣削与机器人纵扭超声铣削的稳定域,并开展了两者的铣削... 详细信息

针对工业机器人铣削大型航天器舱体支架存在颤振严重导致铣削平面度较低的问题,提出了机器人纵扭超声铣削新方法。分析了纵扭超声铣削刀尖运动轨迹,对比分析了机器人一维纵向超声铣削与机器人纵扭超声铣削的稳定域,并开展了两者的铣削力和铣削表面接刀痕对比试验。计算和试验结果显示:机器人纵扭超声铣削稳定域较机器人一维纵向超声铣削提升了46.7%,各种工况下的铣削力平均降幅达到了24.7%。同时,高频扭转振动的摄入使得机器人一维纵向超声铣削表面接刀痕高度差降低了48.7%。上述结论为大型航天器舱体支架的机器人高精高效加工提供了技术基础。

关键词：机器人加工机器人纵扭超声铣削机器人铣削稳定性接刀痕

小尺寸涡轮叶片精铸蜡模螺旋铣削加工方法研究

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铸造 2013年第10期62卷 969-972页

作者：成浪永汪文虎裴景东王姝西北工业大学现代设计与集成制造技术教育部重点实验室陕西西安710072

小尺寸涡轮叶片验证优化精铸型腔用蜡模采用传统翻面工艺加工时,产生二次定位误差和蜡模前缘存在接刀痕等问题。新方法通过专用的悬臂回转夹具和四坐标螺旋铣削工艺,可实现一次装夹完成蜡模叶身型面的连续性铣削加工。以截面线轮廓度误... 详细信息

小尺寸涡轮叶片验证优化精铸型腔用蜡模采用传统翻面工艺加工时,产生二次定位误差和蜡模前缘存在接刀痕等问题。新方法通过专用的悬臂回转夹具和四坐标螺旋铣削工艺,可实现一次装夹完成蜡模叶身型面的连续性铣削加工。以截面线轮廓度误差为评价原则,对以上两种加工工艺的精度进行对比分析。结果表明,新工艺可获得更高精度的小尺寸涡轮叶片验证优化精铸型腔用蜡模,为无模条件下验证小尺寸涡轮叶片优化精铸型腔的正确性奠定了良好的基础。

关键词：精铸蜡模定位误差接刀痕夹具螺旋铣削

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大尺寸叶片曲面分区数控加工轨迹规划

大尺寸叶片曲面分区数控加工轨迹规划

作者：沈小艺北京交通大学

学位级别：硕士

航空发动机是航空装备的核心部件,叶盘是航空发动机的重要零件。随着国民经济对运输能力的要求提升,大尺寸叶盘被越来越多地用于航空发动机中。对于尺寸大,扭曲大的整体叶盘,采用传统的环绕法加工,需要采用较长的刀具,加工后叶片容易变... 详细信息

航空发动机是航空装备的核心部件,叶盘是航空发动机的重要零件。随着国民经济对运输能力的要求提升,大尺寸叶盘被越来越多地用于航空发动机中。对于尺寸大,扭曲大的整体叶盘,采用传统的环绕法加工,需要采用较长的刀具,加工后叶片容易变形,影响产品质量。采用较短刀具,分区域加工大尺寸叶片,是一个新的方法。但是叶片分区加工存在一些新的问题,首先是加工区域如何划分,其次,分区域加工容易在分区边界产生接刀痕迹。为此,本文针对大尺寸叶片曲面分区域数控加工刀轨规划进行研究,旨在减小分区域加工的接刀痕,具体研究内容如下所示:首先,建立球头刀切削力模型,分析刀具姿态对切削力的影响。从刀具姿态对参切切削刃微元的影响出发,分析刀具姿态变化与切削力的关系,建立刀具姿态变化情况下的球头刀切削力模型。其次,提出叶片分区方法。从等残留高度以及走刀步长出发,求得整个叶片的刀触点坐标位置,生成刀触点轨迹。然后从曲面法矢量方向,曲面曲率,以及刀具可加工的位置进行考虑,对大尺寸叶片进行区域划分。然后,确定刀轴矢量,分析叶片加工边界处的变形。采用高斯球投影方法,排除刀轴干涉,然后根据法向切削力小的原则获取关键刀触点处的初始刀轴。其余刀触点采用四元数球面插值的方法进行刀轴矢量插值求解,得到叶片分区加工的刀轴轨迹,完成数控加工刀具轨迹规划。提取叶片两侧进刀在分界处的刀位数据,分析叶片分区边界处的变形。最后,开展叶片分区数控加工仿真和实验。利用UG软件对加工毛坯进行粗加工、半精加工数控轨迹的生成,将粗、半精加工以及本文叶片分区刀位文件后置处理生成数控程序,导入到VERICUT软件进行仿真验证。最后将本文叶片分区方法计算的刀轨和UG中叶片分区方法生成的刀轨分别进行数控加工,结果表明分界处接刀痕平均减少了68.69%,验证了本文所提出方法的有效性。

关键词：叶片分区刀轴矢量刀轨规划接刀痕

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机器人旋转超声铣削铝合金工艺实验研究

机器人旋转超声铣削铝合金工艺实验研究

作者：郭伟华南京理工大学

学位级别：硕士

随着航天产品的尺寸不断增大,传统机床已无法满足其外部支架的加工精度和加工效率需求。近年来,采用机器人对大型舱体进行加工成为了研究热点。然而,由于工业机器人刚性较差,加工过程中极易发生振动,导致机器人加工质量和效率难以提升... 详细信息

随着航天产品的尺寸不断增大,传统机床已无法满足其外部支架的加工精度和加工效率需求。近年来,采用机器人对大型舱体进行加工成为了研究热点。然而,由于工业机器人刚性较差,加工过程中极易发生振动,导致机器人加工质量和效率难以提升。在此背景下,本文提出采用旋转超声加工技术与机器人铣削相结合的方法,实现大型航天器舱体支架的高精高效加工。主要研究内容如下:(1)开展了机器人旋转超声铣削力研究。首先建立了旋转超声铣削与普通铣削刀尖点运动方程,分析了二者的区别与联系。其次设计了机器人旋转超声铣削铝合金的铣削力实验,分析了超声振动对铣削力的影响规律以及随着铣削参数变化超声振动对铣削力的影响规律。实验结果表明,超声振动可以使铣削力明显降低,最高降幅达57.4%,平均降幅约30%以上。且不同铣削参数下,超声振动降低铣削力效果存在差异。最后,利用偏最小二乘法建立了机器人旋转超声铣削力模型,通过对比实测值与预测值可知,该模型最大相对误差为17%,平均相对误差不超过13%,表明该模型具有较高的预测精度。(2)开展了机器人旋转超声铣削振幅研究。首先,设计了机器人旋转超声铣削铝合金振幅实验。其次,研究了超声振动与铣削参数对机器人铣削振幅的影响。实验结果表明,超声振动引入后铣削振幅大幅降低,最高降幅达60%以上。同时,超声电流与铣削参数的匹配性对超声效果影响较大,不同铣削参数下超声振动降低铣削振幅的效果不同。最后,利用指数模型法建立了铣削振幅经验模型,其平均相对误差仅为8%。(3)开展了机器人旋转超声铣削铝合金表面质量研究。首先,开展了超声电流对铝合金表面形貌影响实验,实验结果表明超声振动引入后,工件表面产生均匀、细致的鱼鳞状特征。其次,开展机器人旋转超声铣削铝合金三维粗糙度实验,重点分析超声振动对三维粗糙度的影响规律。实验结果表明,超声振动引入后工件表面粗糙度与面积扩展比明显增大,且表面纹理更加趋于一致。最后,通过开展机器人旋转超声铣削平面实验,可得超声振动可以显著降低平面接刀痕和平面度,提高机器人铣削质量与精度。(4)进行了机器人旋转超声铣削铝合金参数优化。以机器人铣削力、铣削振幅、铣削参数范围等为约束条件,铣削效率为目标函数,对机器人旋转超声铣削进行铣削参数优化,并以铝合金支架为实例进行了验证。实验结果表明,超声振动可显著改善支架表面的接刀痕和平面度,验证了优化结果的可行性。

关键词：铝合金支架旋转超声铣削铣削力铣削振幅接刀痕平面度