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发动机缸盖低压铸造数值仿真技术

兵工学报 2001年第3期22卷 377-381页

作者：徐宏程军杨亚杰华北工学院材料工程系山西太原030051 山西616厂

本文研究了低压铸造充型凝固仿真的数学模型及其求解条件 ,建立了缩孔缩松缺陷预测的物理数学模型 ,并成功地应用于发动机缸盖的低压铸造仿真 ,与实际取得了一致的效果。

关键词：发动机缸盖低压铸造仿真缩孔缩松缺陷预测

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发动机缸盖残余应力的测量及分析

机械科学与技术 2013年第2期32卷 274-278页

作者：张洋龚宪生重庆大学机械工程学院重庆400044 重庆大学机械传动国家重点实验室重庆400044

采用盲孔法测量3组发动机铝合金缸盖裂纹附近和敏感部位的残余应力情况,分析缸盖内的残余应力对其裂纹产生的具体影响。考虑到缸盖的复杂结构特点和选择的测点位置,测试选用钻铣床钻盲孔和铣断通油管及其侧板,并在钻盲孔释放残余应力和... 详细信息

采用盲孔法测量3组发动机铝合金缸盖裂纹附近和敏感部位的残余应力情况,分析缸盖内的残余应力对其裂纹产生的具体影响。考虑到缸盖的复杂结构特点和选择的测点位置,测试选用钻铣床钻盲孔和铣断通油管及其侧板,并在钻盲孔释放残余应力和铣削过程中通过30通道应变仪DRA-30A记录测点的应变时域曲线。对测试结果的分析和研究表明:通油管部分的残余应力以压应力为主,下缸体的上表面以拉应力为主,这种上压下拉的残余应力分布情况是缸盖内产生裂纹的主要原因;测点4处产生裂纹的可能性较大,测点7处通油管对下缸体的局部拉伸作用最为明显;B90组结构设计和加工工艺在3组试样中最为合理。据此测试结果和研究结论改进产品的结构和工艺后,该种缸盖满足设计要求。

关键词：发动机缸盖裂纹残余应力盲孔法

发动机缸盖用Al-6Si-3.5Cu-0.3Mg合金的熔炼工艺研究

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特种铸造及有色合金 2019年第2期39卷 217-220页

作者：费良军陈大辉施虹霞徐英中国兵器科学研究院宁波分院

对发动机缸盖用Al-6Si-3.5Cu-0.3Mg合金进行精炼、变质和晶粒细化等熔炼工艺研究。结果表明,Al-6Si-3.5Cu-0.3Mg合金采用旋转喷吹精炼处理工艺可取得良好的精炼效果,并且静置时间应控制在1.5h之内;采用Al-10Sr中间合金作为变质剂,当Sr... 详细信息

对发动机缸盖用Al-6Si-3.5Cu-0.3Mg合金进行精炼、变质和晶粒细化等熔炼工艺研究。结果表明,Al-6Si-3.5Cu-0.3Mg合金采用旋转喷吹精炼处理工艺可取得良好的精炼效果,并且静置时间应控制在1.5h之内;采用Al-10Sr中间合金作为变质剂,当Sr的加入量为0.06%时,可获得较好的变质效果;采用Al-5Ti-1B中间合金进行细化晶粒处理,其加入量为3%时具有较好的细化效果。

关键词：发动机缸盖精炼变质晶粒细化

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发动机缸盖有加工毛刺原因分析及解决

制造技术与机床 2020年第12期 135-137页

作者：徐恒斌王爽第一汽车集团公司教育培训中心吉林长春130013

发动机缸盖在加工制造完成后,有些位置会出现毛刺,这些位置的毛刺目前需要在目视检验时人工去除,导致工时增加,生产成本提高。针对这一问题产生的原因进行分析,并提出了切实可行的改进措施消除加工毛刺,减少工时,节约成本,对同类企业解... 详细信息

发动机缸盖在加工制造完成后,有些位置会出现毛刺,这些位置的毛刺目前需要在目视检验时人工去除,导致工时增加,生产成本提高。针对这一问题产生的原因进行分析,并提出了切实可行的改进措施消除加工毛刺,减少工时,节约成本,对同类企业解决相同问题具有一定的借鉴意义。

关键词：发动机缸盖加工毛刺原因分析

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发动机缸盖铣削毛刺形成及控制技术研究

机械设计与制造 2021年第7期365卷 163-165,170页

作者：陈耀峰李康明伟伟陈明上海交通大学机械与动力工程学院上海200240 上汽通用汽车有限公司上海200000

汽车制造行业作为我国的支柱行业,其发动机的制造技术尤为重要。在发动机缸盖加工过程中,仍存在缸盖关键结合面毛刺等工艺问题。主要针对发动机缸盖关键结合面铣削毛刺的形成和控制方面进行研究,提出一种基于切削参数的粗精铣毛刺尺寸... 详细信息

汽车制造行业作为我国的支柱行业,其发动机的制造技术尤为重要。在发动机缸盖加工过程中,仍存在缸盖关键结合面毛刺等工艺问题。主要针对发动机缸盖关键结合面铣削毛刺的形成和控制方面进行研究,提出一种基于切削参数的粗精铣毛刺尺寸回归模型。在不同的切削参数下进行铣削加工试验,测量粗精铣毛刺宽度和高度等特征尺寸,进行数据回归分析,获得加工工艺参数与毛刺特征尺寸相关联的回归模型,通过模型确定实现毛刺尺寸主动控制的加工参数可行区间。

关键词：发动机缸盖铣削毛刺尺寸回归模型主动控制

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发动机缸盖加工多元质量控制研究

发动机缸盖加工多元质量控制研究

作者：王俊棋合肥工业大学

学位级别：硕士

随着生产技术的进步,中国的汽车制造业的生产自动化水平以及信息化水平不断发展。汽车的生产工艺也变得愈加复杂。与此同时,对汽车的质量以及性能的要求也日益提高。发动机是整车部件的重中之重,其质量水平能够最终影响到汽车的整体性... 详细信息

随着生产技术的进步,中国的汽车制造业的生产自动化水平以及信息化水平不断发展。汽车的生产工艺也变得愈加复杂。与此同时,对汽车的质量以及性能的要求也日益提高。发动机是整车部件的重中之重,其质量水平能够最终影响到汽车的整体性能质量。针对发动机缸盖生产线进行系统、全面的质量控制受到工程界越来越多的重视。目前,缸盖生产质量管理活动主要是通过针对单一的质量点或者质量特性进行质量控制,一般的是采用传统SPC控制图对其进行监控。然而,根据对缸盖的质量数据进行分析,发现缸盖的各质量点之间存在非线性、复杂、耦合相关性。采用传统的一元的SPC控制图并不能系统、全面地进行质量控制。本文提出基于copula函数的相关性分析的多元质量控制与诊断技术,并在此基础上构建了发动机缸盖线的多元质量控制系统。本文的主要研究内容有:1)发动机缸盖加工装配工艺特点以及对生产过程中产生的质量数据存在的特点进行分析总结。2)在缸盖线质量点的特点的基础上,提出了基于copula函数构建模型研究质量点之间的相关性。3)对于存在较强相关性的质量点,采用公差法对质量数据进行标准化,实现多元归一元处理,再进行质量控制。针对多元质量诊断问题,提出了基于BP神经网络进行多元质量诊断的技术。4)在上述理论技术基础上,建立了一套发动机缸盖线的多元质量控制系统。为实际生产过程提供了技术支持和理论支撑。

关键词：发动机缸盖 copula相关性多元质量控制 BP神经网络多元质量诊断

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汽车发动机缸盖燃烧室容积数字化检测

光电工程 2014年第6期41卷 13-18页

作者：祁鸣东唐涛吴卓琦习俊通上海交通大学机械与动力工程学院上海200240 上汽通用五菱汽车股份有限公司广西柳州545027

本文针对现有缸盖燃烧室容积滴定法测量中测量精度低、测量速度慢等不足,提出一种使用线激光三维测量系统扫描缸盖燃烧室的发动机缸盖燃烧室容积的数字化测量方法,实现了对缸盖燃烧室容积的快速、精确计量,并应用于工程实际。论文介绍... 详细信息

本文针对现有缸盖燃烧室容积滴定法测量中测量精度低、测量速度慢等不足,提出一种使用线激光三维测量系统扫描缸盖燃烧室的发动机缸盖燃烧室容积的数字化测量方法,实现了对缸盖燃烧室容积的快速、精确计量,并应用于工程实际。论文介绍了测量原理和检测方法;详细阐述了获取缸盖燃烧室点云后通过一系列滤波及容积计算程序,获得缸盖燃烧室容积的过程,即点云的滤波处理、孔洞修补、曲面重建、燃烧室有效点云提取及容积计算等;最后,基于样机平台,对上述方法进行了实验验证。

关键词：发动机缸盖燃烧室容积点云自动检测三维测量

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发动机缸盖用灰铸铁的性能研究

铸造技术 2015年第6期36卷 1413-1416页

作者：林在犁重庆科技学院

热疲劳性能是发动机缸盖材料的一个重要指标。通过高碳当量灰铸铁添加微量Nb、Cu合金元素来提高其热疲劳性能。研究表明,微量Nb、Cu合金化的灰铸铁具有优良的综合性能,可以细化石墨,抵抗热疲劳裂纹,满足发动机缸盖材料的需求。

关键词：灰铸铁发动机缸盖热疲劳性能

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发动机缸盖装配技术研究及工艺过程优化

发动机缸盖装配技术研究及工艺过程优化

作者：马瑞嘉吉林大学

学位级别：硕士

发动机缸盖是发动机零件中结构非常复杂的零件之一,不但结构复杂,而且加工工艺复杂,精度要求高,其加工质量和精度直接影响发动机工作的整体性能。在生产制造过程中,由于种种原因使得气缸盖的实际变形超过了产品的允许变形量,严重地影响... 详细信息

发动机缸盖是发动机零件中结构非常复杂的零件之一,不但结构复杂,而且加工工艺复杂,精度要求高,其加工质量和精度直接影响发动机工作的整体性能。在生产制造过程中,由于种种原因使得气缸盖的实际变形超过了产品的允许变形量,严重地影响了气缸盖的质量甚至产生废品缸盖。本文针对此问题开展研究,优化了座圈的装配工艺并针对缸盖上下底面以及座圈孔的加工工艺进行多因素综合优化,最终达到减小缸盖由于座圈装配工艺以及加工工艺产生变形的目的。首先,对发动机缸盖的结构工艺性进行研究,详细分析了缸盖气门座圈的结构及装配工艺,为气门座圈有限元分析及装配工艺优化奠定了基础;针对缸盖加工工艺进行详细剖析;总结归纳出缸盖产生变形的原因并提出减小薄壁件变形的主要途径。其次,针对发动机缸盖开展座圈装配工艺优化的技术研究。气门座圈利用热胀冷缩原理的装配过程引起的缸盖变形成为影响装配质量的主要因素。应用有限元技术分析座圈以多种不同顺序压入座圈孔后缸盖的变形大小,最终得到使缸盖变形最小的座圈压入方案即以A-C-E-B-D-F排序的方案,这种压入方案下缸盖整体的最大变形量、中心点变形量以及四个端点的变形量最小,达到了有效减小缸盖变形的目的,能够用于实践,并为进一步分析影响缸盖变形的其它诸多因素奠定了研究基础。再次,根据切削力的经验模型开发出切削力计算软件,软件能够计算缸盖加工过程中的铣削力和钻削力,并根据切削力分析出缸盖的最大变形,从仿真的结果可以看出,发动机缸盖最大变形量产生于成品工件中心处,并且在整个缸盖加工完毕之后,最大变形量达到0.5mm,与实际情况符合。在此基础上优化铣削参数以减少缸盖由于切削力引起的变形量。经过验证,在利用端铣刀铣削铝合金缸盖的工况下,优化得到的切削参数不但可使金属材料去除率达到最大,而且可以有效减小铣削力的大小,从而达到减小铣削力作用下缸盖变形的目的。最后,对于缸盖底面以及座圈孔的加工工艺进行多因素综合优化。先进行缸盖在装夹方案单因素作用下的变形研究,将夹紧力按照三种不同的作用位置施加在缸盖上,通过对三种夹紧方案下缸盖的最大变形进行比较,得到了一种最佳的夹紧力作用位置方案,即选择缸盖两个对顶角位置作为夹紧力的施加位置时得到的缸盖变形量最小。在此基础上应用正交试验方法综合研究定位方式及夹紧力对缸盖变形的影响。通过对每种方案下缸盖的最大变形数据进行分析,得到了一种最佳的工艺搭配方案,即在工件的两个对顶角施加6400N的夹紧力,并在分析过程中施加底面的全约束,通过仿真得到了这种方案下缸盖的最大变形,经过验证,这种方案能够使得缸盖的变形最小。通过对座圈的装配工艺进行优化并对缸盖的加工工艺进行多因素综合优化,减小了缸盖的变形,达到了本文优化研究的目的,为解决缸盖在生产制造过程中变形过大、出现裂痕等瓶颈问题提供了有效的技术支撑。

关键词：发动机缸盖装配座圈工艺优化