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连铸中间包通道式感应加热去除夹杂物模拟研究概述

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连铸中间包通道式感应加热去除夹杂物模拟研究概述

电磁悬浮下氢还原气氛对硅铁合金脱磷的影响研究

第五届全国电磁冶金与强磁场材料科学年会

作者：杨睿潇张桂芳漆鑫姜琦易兵肖红昆明理工大学冶金与能源工程学院云南省高校复杂铁资源清洁冶金重点实验室湖南中科电气股份有限公司

电磁感应加热技术具有加热均匀、效率高、不接触试样、无污染等技术特点,是熔化金属与合金的最适选择。在钢铁冶金连铸过程中,低过热度的恒温浇注对获得良好的铸坯质量和稳定操作是非常重要的。本文主要综述了近些年来电磁感应加热技术... 详细信息

电磁感应加热技术具有加热均匀、效率高、不接触试样、无污染等技术特点,是熔化金属与合金的最适选择。在钢铁冶金连铸过程中,低过热度的恒温浇注对获得良好的铸坯质量和稳定操作是非常重要的。本文主要综述了近些年来电磁感应加热技术在中间包冶金中的研究进展,重点关注通道式感应加热技术对流场、温度场及夹杂物的去除影响模拟研究等的论述,为中间包加热技术去除夹杂的研究提供参考。

关键词：中间包通道式感应加热去除夹杂物水模拟数值模拟

来源： cnki会议评论

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现代化工 2023年第2期43卷 133-136页

作者：张桂芳杨睿潇姜琦刘宇张培培潘哲儒昆明理工大学冶金与能源工程学院云南昆明650093 云南省高校复杂铁资源清洁冶金重点实验室云南昆明650093

磷杂质的去除是生产纯净度高的冶金级硅的关键。相对于传统方法,电磁悬浮精炼技术具有避免坩埚污染、使材料内部成分均匀、高温快速熔炼等特点,该方法可以实现硅铁合金中磷杂质的去除。通过控制悬浮氢还原气氛的浓度、悬浮时间及悬浮温... 详细信息

磷杂质的去除是生产纯净度高的冶金级硅的关键。相对于传统方法,电磁悬浮精炼技术具有避免坩埚污染、使材料内部成分均匀、高温快速熔炼等特点,该方法可以实现硅铁合金中磷杂质的去除。通过控制悬浮氢还原气氛的浓度、悬浮时间及悬浮温度,探索了脱除硅铁合金中磷杂质的机理及效果。结果表明,当氢还原气氛为50%Ar-50%H_(2)、气体流量为1000 mL/min、悬浮时间为2700 s、悬浮温度为1750℃时,硅铁合金的脱磷效果最好。

关键词：脱磷氢气还原气氛电磁悬浮硅铁合金

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废旧阴极碱性浸出液制备冰晶石

有色金属（冶炼部分） 2022年第12期 48-52页

作者：邹维刘俊场付维琴牟兴兵王坤杨睿潇昆明冶金研究院有限公司昆明650503

以废旧阴极碱性浸出液为原料,采用二氧化碳气体碳分制备冰晶石。结果表明:在二氧化碳流量0.7 L/min、室温、反应时间2.0 h、终点pH 9~10的条件下,碳分产物中冰晶石含量可达到60%,杂质为硅酸铝、结晶水和氢氧化铝。采用氢氟酸除杂,在氢... 详细信息

以废旧阴极碱性浸出液为原料,采用二氧化碳气体碳分制备冰晶石。结果表明:在二氧化碳流量0.7 L/min、室温、反应时间2.0 h、终点pH 9~10的条件下,碳分产物中冰晶石含量可达到60%,杂质为硅酸铝、结晶水和氢氧化铝。采用氢氟酸除杂,在氢氟酸用量1.75倍理论用量、反应时间2.0 h、反应温度60℃、液固比3的条件下除杂,冰晶石品位可提升至99.50%以上,满足铝电解质量要求,实现了从废旧阴极碱性浸出液中回收利用冰晶石。

关键词：废旧阴极碳分除硅冰晶石

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湿法炼锌铁渣源头减量技术

有色金属（冶炼部分） 2023年第7期 5-8页

作者：邹维刘俊场付维琴牟兴兵王坤杨睿潇昆明冶金研究院有限公司昆明650503

以氧化锌烟尘浸出液沉锗后液为原料,氧化锌烟尘为中和剂,高锰酸钾为氧化剂,采用两段逆流中和工艺,实现湿法炼锌铁渣从源头减量。研究表明,在氧化锌烟尘用量5g/L、反应温度80℃、中和反应时间1 h条件下,溶液砷含量从719.20 mg L降低至8.6... 详细信息

以氧化锌烟尘浸出液沉锗后液为原料,氧化锌烟尘为中和剂,高锰酸钾为氧化剂,采用两段逆流中和工艺,实现湿法炼锌铁渣从源头减量。研究表明,在氧化锌烟尘用量5g/L、反应温度80℃、中和反应时间1 h条件下,溶液砷含量从719.20 mg L降低至8.60 mg L,砷脱除率达到98.83%,渣量降低至8g/L。渣经过艾萨炉炼铅系统处理,可实现锌、铅、锗有价金属的回收和砷的集中处置。

关键词：锌冶炼氧化锌烟尘铁渣砷脱除

还原-中和沉淀-低酸浸出方法富集低浓度含锗浸出液中的锗

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有色金属工程 2024年第1期14卷 67-73页

作者：付维琴刘俊场邹维牟兴兵杨睿潇王坤乔子棽昆明冶金研究院有限公司昆明650503

采用“还原-中和沉淀-低酸浸出”方法从低浓度含锗浸出液中高效富集锗,研究了还原中和沉淀和低酸浸出过程主要影响因素对锗分离富集的影响。结果表明,在硫化锌精矿用量为2 g/L、氧化锌烟尘用量为19 g/L、反应温度为80℃、还原时间为20 ... 详细信息

采用“还原-中和沉淀-低酸浸出”方法从低浓度含锗浸出液中高效富集锗,研究了还原中和沉淀和低酸浸出过程主要影响因素对锗分离富集的影响。结果表明,在硫化锌精矿用量为2 g/L、氧化锌烟尘用量为19 g/L、反应温度为80℃、还原时间为20 min、中和时间为240 min的条件下,锗沉淀率可达97.24%;在初始硫酸浓度为165 g/L、液固体积质量比为4 mL/g、浸出温度为60℃、浸出时间为60 min的条件下,锗浸出率可达98.78%。

关键词：还原中和沉淀硫酸浸出锗浸出液

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氧化锌烟尘中锌、锗、铟的高效浸出试验研究

云南冶金 2022年第6期51卷 73-78页

作者：付维琴刘俊场邹维牟兴兵王坤杨睿潇昆明冶金研究院有限公司云南昆明650031 云南省选冶新技术重点实验室云南昆明650503

采用“常压浸出-氧压浸出”工艺从氧化锌烟尘中高效浸出锌、锗、铟。研究了常压浸出、氧压浸出过程中各主要影响因素对锌、锗、铟浸出率的影响。结果表明,在“常压浸出-氧压浸出”最佳工艺条件下,氧压浸出渣中锌、锗、铟的含量为2.26%、... 详细信息

采用“常压浸出-氧压浸出”工艺从氧化锌烟尘中高效浸出锌、锗、铟。研究了常压浸出、氧压浸出过程中各主要影响因素对锌、锗、铟浸出率的影响。结果表明,在“常压浸出-氧压浸出”最佳工艺条件下,氧压浸出渣中锌、锗、铟的含量为2.26%、99.4 g/t、64.8 g/t,锌、锗、铟累计浸出率可达到96.15%、91.58%、87.90%。

关键词：氧化锌烟尘锗铟硫酸浸出氧压浸出

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单宁锗渣酸洗制备高品位锗精矿试验研究

湿法冶金 2024年第5期43卷 538-542页

作者：付维琴张候文刘俊场李衍林牟兴兵杨大锦赵红梅杨睿潇王坤乔子棽昆明冶金研究院有限公司云南昆明650503 云南驰宏锌锗股份有限公司云南曲靖655011

针对单宁锗渣水洗过程存在的杂质去除率低、锗精矿品位低等问题,研究了采用稀硫酸溶液洗涤高效脱除单宁锗渣中As、Zn、Fe杂质,考察了硫酸质量浓度、洗涤温度、洗涤时间、液固体积质量比对As、Zn、Fe杂质脱除率及Ge损失率的影响。结果表... 详细信息

针对单宁锗渣水洗过程存在的杂质去除率低、锗精矿品位低等问题,研究了采用稀硫酸溶液洗涤高效脱除单宁锗渣中As、Zn、Fe杂质,考察了硫酸质量浓度、洗涤温度、洗涤时间、液固体积质量比对As、Zn、Fe杂质脱除率及Ge损失率的影响。结果表明:采用三段逆流硫酸洗涤,在硫酸质量浓度60 g/L、液固体积质量比5 mL/1 g、洗涤温度60℃、一段洗涤时间120 min、二段和三段洗涤时间均为60 min条件下,As、Zn、Fe累计脱除率分别可达88%、97%、95%以上,Ge累计损失率在1.50%以下;采用三段逆流酸洗—氧化焙烧工艺制备的锗精矿中Ge、As品位分别34.45%、0.54%,符合锗精矿三级标准。

关键词：单宁锗渣酸洗砷铁锌锗锗精矿

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艾萨炉炼铅烟尘氧压浸出工艺研究

云南冶金 2023年第S1期52卷 74-78页

作者：付维琴刘俊场邹维牟兴兵王坤杨睿潇昆明冶金研究院有限公司云南昆明650031

采用氧压浸出工艺从艾萨炉炼铅烟尘中高效浸出锌、镉,研究了氧压浸出温度、初始硫酸浓度、氧压浸出时间、氧气压力、液固体积质量比对锌、镉浸出率的影响。结果表明,在初始硫酸浓度为40 g/L,液固体积质量比为3 mL/g,氧压浸出温度为120℃... 详细信息

采用氧压浸出工艺从艾萨炉炼铅烟尘中高效浸出锌、镉,研究了氧压浸出温度、初始硫酸浓度、氧压浸出时间、氧气压力、液固体积质量比对锌、镉浸出率的影响。结果表明,在初始硫酸浓度为40 g/L,液固体积质量比为3 mL/g,氧压浸出温度为120℃,氧压浸出时间2.0 h,氧气压力为0.6 MPa,搅拌速度为600 r/min的条件下,锌、镉浸出率分别为72.19%、96.95%。

关键词：艾萨炉烟尘镉锌氧压浸出硫酸

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铜冶炼硫化砷渣高效浸出技术研究

云南冶金 2023年第S1期52卷 66-69页

作者：刘俊场邹维付维琴牟兴兵王坤杨睿潇昆明冶金研究院有限公司云南昆明650031

以铜冶炼产生的硫化砷渣为研究对象,采用空化氧化协同浸出技术实现砷的高效浸出。结果表明,在反应温度65℃、液固体积质量比5∶1、反应时间2 h、双氧水用量1.0倍理论用量、超声波功率300 W条件下,经一段浸出,渣含砷从38.72%降低至4.80%... 详细信息

以铜冶炼产生的硫化砷渣为研究对象,采用空化氧化协同浸出技术实现砷的高效浸出。结果表明,在反应温度65℃、液固体积质量比5∶1、反应时间2 h、双氧水用量1.0倍理论用量、超声波功率300 W条件下,经一段浸出,渣含砷从38.72%降低至4.80%、砷浸出率95.96%。

关键词：硫化砷渣空化作用超声波氧化浸出