咨询与建议

看过本文的还看了

相关文献

该作者的其他文献

文献详情 >固结磨料研磨硫化锌的亚表面损伤预测分析 收藏

固结磨料研磨硫化锌的亚表面损伤预测分析

Prediction analysis of subsurface damage of work-part ZnS in fixed abrasive lapping

作     者:张羽斐 王子琨 胡伟栋 牛凤丽 朱永伟 Zhang Yufei;Wang Zikun;Hu Weidong;Niu Fengli;Zhu Yongwei

作者机构:南京航空航天大学机电学院江苏南京210016 

出 版 物:《红外与激光工程》 (Infrared and Laser Engineering)

年 卷 期:2022年第51卷第5期

页      面:380-388页

核心收录:

学科分类:080503[工学-材料加工工程] 08[工学] 0805[工学-材料科学与工程(可授工学、理学学位)] 0802[工学-机械工程] 080201[工学-机械制造及其自动化] 

基  金:国家自然科学基金(51675276) 

主  题:软脆材料 硫化锌 离散元法 亚表面损伤 

摘      要:研磨抛光后产生的工件亚表面损伤是评价工艺优劣及确定加工余量的主要参考,因此对亚表面损伤准确的预测有助于提高加工效率。采用离散元法对典型的软脆材料硫化锌固结磨料研磨过程中产生的亚表面损伤进行模拟,预测不同粒径金刚石加工工件后的亚表面微裂纹层深度。利用角度抛光法将工件抛光出一个斜面,作为亚表面损伤观测平面,通过盐酸的腐蚀使亚表面微裂纹显现,在金相显微镜下寻找微裂纹消失的终点位置并转换成亚表面微裂纹层深度,对仿真结果进行实验验证。结果表明:粒径为5、15、25、30μm的磨粒造成的亚表面微裂纹层深度预测值分别为2.28、3.62、5.93、7.82μm,角度抛光法实测值分别为2.02、3.98、6.27、8.27μm。以上结果表明磨粒粒径对硫化锌亚表面损伤情况有很大的影响,随着磨粒粒径的增大,亚表面微裂纹深度增加,微裂纹数量增多。离散元法预测值与实测值偏差范围处在5%~15%之间,利用离散元法能有较为准确的预测软脆材料硫化锌加工后的亚表面损伤情况,为其研抛工艺的制定提供参考。

读者评论 与其他读者分享你的观点

用户名:未登录
我的评分